乙烯急冷-延迟焦化集成节能流程

提出了一种新的高温气体余热回收方法?利用余热作为吸热化学反应的热源,使余热物理 转化为反应产物所增加的化学 . 作为实例,提出了利用延迟焦化反应回收乙烯裂解气余热的新工艺?乙烯急冷-延迟焦化集成节能流程. 结果表明,对于产60 kt/a乙烯的单台裂解炉,可配套处理量为880 kt/a的延迟焦化装置,并使裂解气急冷过程的 回收率由64.0%提高到74.4%. 该工艺具有设备投资低、稳定运行周期长等优点.     

催化裂化装置回收系统的进展和改进

分析了目前我国催化裂化装置回收系统存在的主要问题及其产生的原因，综述了国内催化裂化装置回收系统工艺技术和设备的进展情况，重点介绍了清华大学开发的一种新型回收工艺。该工艺提出了微分冷凝、直接水冷法、C5作为吸收剂等多项改进措施。对今后催化裂化装置回收系统的研究方向进行了探讨。     

气固化学热泵技术的研究进展

概述了目前强化气固化学热泵固相传热的几种途径，对新近发展的、可提高热泵系统性能的热泵循环方式及其过程模型化进行了评述，并提出了若干需要深入研究的问题。     

利用PRO/Ⅱ进行催化裂化回收系统的(火用)分析

催化裂化装置(FCCU)回收系统的用能状况在很大程度上影响FCCU的能耗水平。本文通过严格的(火用)分析,对FCCU回收系统的用能状况进行了定量的分析与评价。文中首先介绍了利用PRO/Ⅱ计算物流物理(火用)的方法。在此基础上,采用三环节模型,对某150万吨/年规模FCCU的回收系统进行了(火用)分析。结果表明:(火用)回收率仅为37.6％,节能潜力巨大;降低(火用)耗散是节能改进的主要潜力之所在。并找出了系统(火用)损失的最大薄弱环节——分馏塔。     

塔内换热精馏的节能原理与数学模型

基于热力学第二定律提出了一种新型精馏节能技术——塔内换热精馏.对塔内换热精馏的概念及其节能原理进行了详细的阐述.分析表明,它尤其适合于塔顶、塔釜温差较大的场合.指出实现塔内换热精馏的关键是寻找既有良好的传热性能、又有良好的传质性能的内构件,并介绍了一种内构件——垂直翅片管,建立了塔内换热精馏的平衡级模型——MESHQ方程组,提出一种利用PRO/Ⅱ计算塔内换热精馏的简化方法.     

利用PRO／Ⅱ进行催化裂化回收系统的Yong分析

催化裂化装置(FCCU)回收系统的用能状况在很大程度上影响FCCU的能耗水平。本文通过严格的Yong分析，对FCCU回收系统的用能状况进行了定量的分析与评价。文中首先介绍了利用PRO／II计算物流物理Yong的方法。在此基础上，采用三环节模型，对某150万吨／年规模FCCU的回收系统进行了炯分析。结果表明：Yong回收率仅为37．6％，节能潜力巨大；降低Yong耗散是节能改进的主要潜力之所在。并找出了系统Yong损失的最大薄弱环节——分馏塔。     

富气压缩系统的改进--直接水冷法

提出一种改进富气压缩系统的新工艺———直接水冷法 ,可大幅度提高富气压缩机的入口压力 ,从而降低压缩机功耗 ,增大其处理能力 ,同时还可改善分离效果。以 1 50万t/a规模的工业装置为基准 ,模拟结果表明 ,与原流程相比 ,采用直接水冷法后压缩机入口压力可提高约 50kPa ,压缩机功耗降低 1 1 8%。     

NFM-MEK混合溶剂萃取精馏分离正丁烯/丁烷的流程模拟与参数分析

近年来,利用N-甲酰吗啉(NFM)及其混合溶剂萃取精馏分离正丁烯与丁烷的工艺逐渐得到工业应用。然而有关该体系汽液平衡数据的文献报道极少,尚未见到该工艺流程模拟方法的报道。本文利用PRO／Ⅱ模拟软件,采用经过UNIFAC修正的NRTL方程作为热力学方法,对NFM-MEK(甲乙酮)混合溶剂萃取精馏分离正丁烯／丁烷的工业装置进行了流程模拟,结果表明,该方法对于预测NFM-MEK-C4体系的汽液平衡具有相当的准确性。在此基础上,考察了溶剂比、回流比及溶剂组成等参数对工艺过程的影响,结果表明,合理溶剂比、溶剂组成的选择应基于经济权衡,而回流比则存在一个最佳值。     

MTO前脱丙烷分离流程模拟及优化

甲醇制烯烃（MTO）分离流程的性能直接影响目标产品质量和整体收益。早期MTO深冷分离流程复杂、能耗高,已逐渐被现有中冷油吸收分离流程所取代。通过流程模拟,本文对比考察了几种已工业应用的MTO前脱丙烷分离流程。结果表明,现有MTO前脱丙烷分离流程主要差异在于脱丙烷系统和脱甲烷系统;脱丙烷系统中采用高、低压脱丙烷塔,较凝液汽提塔+脱丙烷塔型式可节省能耗;脱甲烷系统中采用预切割-油吸收双塔或油吸收-汽提双段单塔型式,较单脱甲烷塔型式可节省丙烷吸收剂用量（约29%）。现有流程都存在吸收剂循环回路过长导致循环内各塔操作负荷和设备投资增大问题。由此,提出的一种吸收剂短回路MTO前脱丙烷分离流程,可在不增加能耗的基础上,降低塔设备投资。