大豆基木材胶粘剂的研究进展

综述了大豆基木材胶粘剂的应用原理、历史和研究进展,重点介绍了豆胶的新型交联体系,指出了豆胶存在的问题.     

预乳化半连续法聚丙烯酸酯核壳乳液的制备与性能

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸丁酯(BA)为主单体,丙烯酸(AA)和丙烯酸羟丙酯(HPMA)为功能性单体,采用预乳化、半连续法种子乳液聚合方法合成了一种硬核软壳聚丙烯酸酯乳液。文中研究了核壳质量比、核和壳中软硬单体BA/MMA质量比对乳液及涂膜性能的影响。通过激光粒度仪、透射电镜、差示扫描量热分析、动态力学分析等手段对乳液粒径及表面形貌、涂膜的玻璃化转变温度、力学性能进行了分析,并对漆膜的硬度、附着力、吸水率等进行了检测,结果表明,核壳质量比为5∶5、核中m(BA)∶m(MMA)为0∶50、壳中m(BA)∶m(MMA)为24∶26时,储存模量可达到3500 MPa,漆膜硬度为2H,附着力为1;乳胶粒有明显的核壳结构,粒径在100 nm左右。     

中科朝露大豆胶新产品发布会在上海地板展举办

2017年3月21日,由中国林产工业协会、中国林科院木材工业研究所以及中国科学院宁波材料技术与工程研究所主办,宁波中科朝露新材料有限公司承办的“中国林产工业协会新产品推介——大豆胶助力地板企业创新升级”活动,在上海新国际博览中心成功举办。中科朝露大豆无醛胶是一种零醛的生物基木材胶黏剂,由于大豆无醛胶的环保性和可再生性,在打造绿色家居上将起到重要的作用。     

水性UV固化涂料在木地板上的应用探讨

介绍了3种木地板水性UV固化涂料的涂装方案。开放式涂装的木地板具有优秀的漆膜附着力和表面耐磨性能,但漆膜硬度偏低(通常在5B～3B之间),通过增加涂布量和红外干燥的方法可以提高漆膜硬度。封闭式涂装,采用高固含单一水性UV涂装工艺还不够成熟,漆膜质量还有待进一步提升;UV底漆与水性UV面漆配合使用,既降低了底漆部分涂饰的难度,又满足漆膜饱满度、漆膜亮度等外观质量及耐磨、硬度、附着力等漆膜性能要求。     

浸渍胶膜纸饰面多层实木复合地板生产工艺及质量控制

阐述浸渍胶膜纸饰面多层实木复合地板生产工艺及设备参数,分析热压过程产生的质量问题原因及解决办法,以期为生产浸渍胶膜纸饰面地板及板材类企业提供参考。     

负离子材料对大豆无醛胶及其人造板性能的影响

研究负离子材料的加入对大豆胶及人造板力学性能的影响,并检测人造板的空气负离子释放量。结果表明,负离子添加量在1%~4%时,对大豆胶的使用性能没有影响;负离子材料的加入使人造板的弹性模量、静曲强度提高,并赋予人造板释放空气负离子的功能,负离子释放量可达1 000个/cm^3以上。     

地板贴面用无醛豆胶的研制及应用

对中科朝露新材料有限公司开发的复合木地板贴面改性无醛豆胶进行了全方位的评价。该胶由于2用含有氨基的改性剂加以改性,使豆胶耐水性大幅提高。在优化的工艺条件下,即:涂胶量180 g/m,冷压时间30 min,118~126℃热压6 min,能稳定满足柞木、桦木、水曲柳等常用树种的2.0 mm贴面。     

我国木地板产业技术创新趋势简析

分析了我国木地板产业面临优质原材料供给受限、市场增速缓慢、创新能力有待加强等问题,提出了绿色产品、功能化、新型饰面技术等创新趋势。     

蓖麻油基UV/空气双重固化水性聚氨酯木器漆的制备及性能研究

目的由紫外光固化/空气后固化构成双重固化体系,以弥补单一紫外光固化存在固化速度慢及边角棱固化不充分的缺陷。方法将具有气干固化性质的蓖麻油引入两端带有C==C双键的水性聚氨酯中,使水性聚氨酯体系不仅能进行紫外固化,还可进行空气后固化。通过控制光引发剂、催干剂的添加量,制得了紫外光固化、紫外光/空气双重固化、空气/紫外光双重固化的水性聚氨酯木器涂料,研究了不同水性聚氨酯乳液配方、固化方式对涂膜、漆膜性能的影响。结果制备的水性聚氨酯分散体具有良好的储存稳定性且90天内无沉淀、分层现象。DMPA质量分数为6.5%,CO质量分数为15.24%时,乳液较稳定,且涂膜耐水性和力学性能好。紫外光/空气双重固化涂膜拉伸强度为13.06MPa,断裂伸长率为22.53%,弹性模量为11.39 MPa,紫外光/空气和空气/紫外光双重固化体系木器漆膜硬度均达到4H,附着力均为0级。结论与空气/紫外光固化、单一紫外光固化两种固化方式相比,紫外光/空气双重固化涂膜力学性能最优异,热稳定性介于两者之间。紫外光/空气和空气/紫外光双重固化体系木器漆膜硬度、附着力优于传统单一紫外光固化的漆膜。     

高含水率染色、固色桦木单板的胶合性能探讨

高含水率染色、固色单板的胶合质量是制造人造薄木的关键技术之一。试验比较、分析了不同含水率条件下,素板、染色、固色单板的胶合强度。结果表明：随着含水率的升高,素板、染色和固色桦木单板胶合强度均呈下降趋势,并且其湿状胶合强度均明显低于各自的干状胶合强度;素板的干湿状胶合强度均明显大于染色和固色单板。