回转窑设备的材料选择及性能控制

从回转窑国家标准要求、设计制造安装现状、产品国际化要求等分析入手,提出了回转窑设备的材料选择及性能控制方法,助力推动回转窑整体质量提升。     

管磨机重要焊缝的应力分析与控制

<正>管磨机筒体和传动接管是管磨机的关键件,除锈蚀、材料强度和高度因素外,焊接应力是影响筒体寿命的主要原因。焊接应力虽然看不见、摸不着,但它通过其产生的后果(变形和裂纹)而体现出来,其中裂纹和开裂是影响寿命和运转的关键因素。焊接应力的大小主要取决于设计形式、焊接工艺和退火处理工艺。如何在各阶段遵循规律,达到最小的焊接应力、不导致开裂的焊接应力或最小变     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅱ）——渐开线齿轮副齿形参数设计新理念

从回转窑等转筒设备传动齿轮现行设计理念利弊分析入手，提出了多齿数、小模数、小变位(x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1) 、小螺旋角和小滑动率差(Δη≤0.000 1)的“一多四小”设计理念。介绍了齿轮总变位系数xΣ的取值分配方法和螺旋角的选择注意点。通过分析对比得出结论：当变位系数为x1≤0.5、x2≈1或x1≈0.5、x2≤1时既不增加制造难度，又能增加齿厚；齿轮总变位系数合理取值和分配，大齿轮变位系数x2≈1和理论滑动率Δη≤0.000 1时，有利于减少滑动磨损和延长大小齿轮寿命；采用小螺旋角，能使重合度εγ提高到2.1以上，有利于提高承载能力和运转平稳性，有利于减小模数、增加齿数和降低制造成本。     

立磨预粉磨在水泥粉磨系统技改中的实践

某水泥粉磨站为Φ3.2 m×13 m单球磨机组成的开路粉磨系统,将其改造为Φ1 700 m立磨预粉磨组成的联合预粉磨开路粉磨系统,水泥粉磨系统的平均产量由40t/h提高到70 t/h,增产幅度高达75%;平均电耗由39.5 kWh/t降到了28.5 kWh/t,节电幅度为27.5%,增产节能效果显著。技改后的工艺流程精简,设备少,系统投资少,为业主以后的生产和设备维护提供了方便。     

回转窑等转筒设备传动渐开线圆柱齿轮技术现状与展望

简要回顾渐开线齿轮的发展历史,分析回转窑和边缘传动筒式机等转筒设备所有开式或半开式渐开线圆柱齿轮传动及其变位技术应用的现状,归纳总结现行几种变位制的优缺点,介绍根据江苏鹏飞集团股份有限公司实际情况采用"一多四小"的设计和加工制造情况,对这种大型变位齿轮的发展进行展望。     

浅谈回转窑筒体周长和圆度要求及测量方法*

通过对GB/T 32994—2016水泥工业用回转窑国家标准中有关筒体最大直径与最小直径差要求和测量方法的研究,分析出标准中相关技术要求和检测方法的存在问题和不足,否定了标准规定的筒体内径公差要求和相关的检测方法,并根据实际需要提出了筒体周长差要求和与筒体最大直径与最小直径差要求等效的圆度要求建议,同时介绍了相关建议要求的相应测量方法。     

大模数圆柱渐开线齿轮副变位系数的控制

从大模数圆柱渐开线齿轮副齿形尺寸偏差对变位系数和滑动率的影响分析入手,阐述了通过设计和制造双重控制变位系数的新理念。介绍了设计过程中齿轮总变位系数的分配方法和制造过程中变位系数搭配控制方法。通过计算和数据分析,得出结论:基于计算机编程设计,可求得总变位系数分配的优化值,使理论滑动率差极低(Δη≤0.0001);通过制造过程中变位系数搭配控制,可以减小齿形尺寸偏差对变位系数和滑动率的影响,使实际滑动率差大幅度降低;采用变位系数搭配控制方法制造齿轮副,可增加参数配对检验项目。     

回转窑等转筒设备传动开式齿轮的研究（Ⅲ）——渐开线齿轮副滑动率差的设计与制造控制

从齿形尺寸偏差对滑动率的影响问题分析入手,提出了加工过程中变位系数的搭配控制方法。结合齿形尺寸偏差对滑动率的影响对计算机辅助编程设计中滑动率差的迭代精度取值的合理性进行了分析。通过分析对比得出结论：加工过程中采用变位系数搭配控制,能够减小齿厚偏差对滑动率差的影响,使实际滑动率差减少70%～100%,更有利于减少滑动磨损和延长大小齿轮寿命。     

管磨机防堵型篦板的技术改进与应用

现行技术的球磨机篦板通常采用传统的铸造篦板,存在诸多问题。由于铸造误差和拔模斜度,篦缝一般为7～10mm,而细磨仓常采用Φ8～Φ10mm钢段,一经磨损,难免堵塞篦缝,轻者降低磨内物料流速,影响粉磨产量,增加磨内风阻,增加粉磨能耗;重者停磨冷却检修,一般粉磨一个月左右,就需停磨清理堵塞一次,手工清理篦缝,每次停磨时间3~4个班,直接影响粉磨运转率,从而影响粉磨能耗。来料过多或隔仓板、篦板局部堵塞出现“饱磨”,即使位于外层的研磨体也不能产生抛射运动[1],使得磨机能耗增加。