铝合金挤压铸造的工程实践

围绕当前最先进的挤压铸造设备,基于对铝合金挤压铸造的实践积累,从设备结构和产品特点等出发,分析了整个工艺流程中应该注意的若干重要因素,并提出了具有可操作性的技术方案.如浇注温度一般要高于普通压铸;要严格监控铝液中Si、Mg、Cu和Fe等元素的含量;内浇口截面通常都比较厚大,流道的长度尽量缩短;慎重设定由充填浇道到充填型腔阶段的冲头速度和向高速充填阶段的切换位置;采用通道较大的排气和集渣设计等.对国内挤压铸造所面临的若干瓶颈问题作了分析,并对未来发展进行了探讨.     

镁合金超塑性研究

镁合金在室温下的塑性比较差，但在高温时塑性会有很大程度的改善。AZ31、AZ61、AZ91等合金在较高的温度和较慢的拉伸速率下具有超塑性。最新研究表明镁合金能够在低温和高变形速率下实现超塑性，因而具有工业化应用的可能。综述了镁合金超塑性研究领域的主要成果，分析了该领域研究中尚存在的一些问题，就今后的研究课题及发展方向进行展望。     

激光退火对Inconel 718微观组织和硬度的影响

研究激光退火对Inconel718时效合金的显微组织和硬度的影响.一台2.5kW的CO2激光机被用来照射试样的表面.在激光能作用下,试样表面层被加热后空冷.通过控制激光工艺参数,在表面不发生熔化的前提下,能够使一定厚度表面层内的硬度降低到标准退火合金的水平,而不影响试样内部母材的硬度.显微组织观察显示表面层的基体强化相(γ″和γ‘)在激光照射过程中被固溶,而其它二次相没有变化.γ″和γ‘的固溶被确定是表面层硬度下降的原因.在其它试验条件不变时,确立了退火层生成时由激光散焦距离和扫描速度描述的工艺参数范围.     

退火对Inconel718合金氢脆特性的影响

通过实施不同的退火热处理工艺，调整合金中强化相的析出状态，制备具有不同退火状态的几组拉伸试样。对每组试样在未充氢和充氢后按相同的条件进行拉伸试验对该组试样的脆化作用。通过比较不同组试样的脆化表现通过比较未充氢试样和充氢后试样的强度和塑性，评价氢考察退火状态对Inconel 718氢脆倾向的影响。试验结果表明，随着退火程度的加强，强化相体积分数减少，氢引起的塑性损失下降，即抗氢脆性能改善。该结果说明，强化相γ″和γ′对Inconel 718合金的氢脆有促进作用。因此，根据不同工业应用要求，在符合强度要求的前提下，可以通过热处理改善零件的抗氢脆性能。     

铝镁合金铸造生产过程中的劳动保护与灾害控制

基于铝、镁的特性和铸造生产的具体实践,详细讨论了铸造工厂的火灾预防,操作工人的劳动保健及环保治理和控制措施。     

Mo离子注入提高TC4合金微动磨损抗力的研究

对TC4合金进行了Mo离子注入表面改性处理,利用摩擦磨损试验机进行了点接触微动磨损试验,借助读数显微镜和表面粗糙度仪测量出有关参数,计算出试样的微动磨损体积。结果表明,Mo离子注入使试样表面硬度提高,微动磨损体积明显降低。在微动磨损初期,Mo离子注入具有较好的减摩效果。Mo离子注入带来的表面强化效应是基体合金的微动磨损抗力得以提高的主要原因。     

合金元素对镁合金耐热性能的优化作用及机理

论述了耐热镁合金的研究现状.介绍了锂、硅、钙、锡、铋、锑、银、钍、稀土以及其中的钕、锆元素对镁合金性能尤其是耐热性能的作用及影响机理,总结了提高镁合金高温性能的途径.最后指出发展耐热镁合金的主要方向.     

压铸Mg-5Al-xSi合金的组织与性能

研究了以AM50镁合金为基体，Si的质量分数分别为0.5％、0.93％和1.91％时的3种镁合金在压铸状态下的显微组织、流动性、力学性能和断裂特征。在含硅合金中观察到2种不同形貌的Mg2Si相，即多边形颗粒状与大块汉字状。Si元素能改善镁合金的流动性，提高合金硬度，但过高时（〉0．93％）会导致合金的室温力学性能下降。拉伸试样断面表现为脆性的解理或准解理断裂。     

AZ91镁合金挤压过程中β相的动态析出及其对组织和拉伸性能的影响

研究了AZ91镁合金挤压变形过程中β相的动态析出行为及其对合金组织和拉伸性能的影响.结果表明,AZ91镁合金的力学性能在挤压后显著提高.合金在挤压过程中有大量β相粒子动态析出,且析出特征与挤压温度、挤压比等工艺参数密切相关.β相粒子的动态析出对合金拉伸性能的直接作用有限,主要通过影响动态再结晶而影响组织演变,并进而影响合金性能.通过控制工艺过程能够有效调整β相粒子的析出,使合金力学性能得到进一步提升.     

快速成形制模技术的发展与应用

快速成形（ＲＰ）技术自出现以来,在工艺、材料等方面都取得了很大发展。独特的成形工艺和高效率、低成本的特点使其成为十年来全球制造业最受瞩目的研究领域之一,应用范围和市场也不断扩大。作为快速成形工业最重要的应用目标之一,根据快速成形原理进行模具快速制造（ＲＴ）一直是相关研究机构、系统制造商及最终用户的研究重点,各种技术和系统不断出现。但与传统的模具制造技术,如数控加工（ＣＮＣ）、电火花切割（ＥＤＭ）等