缸体铸件砂型的3D打印快速成型技术及应用

介绍了3D打印快速成型技术的工作原理及特点,根据3种金属铸件打印成型技术的优缺点及使用成本的对比,选用3DP三维打印技术制作1.5 L4缸发动机缸体铸件的砂型。验证结果显示:铸件实测力学性能满足要求;铸件壁厚尺寸合格率为88.8%,轮廓尺寸合格率为86%;型砂质量中发气量和抗拉强度均满足要求;局部清理不充分的地方会尺寸超差,总体精度为±0.5 mm;型砂混制成本约1 695元/t;试制周期缩短到15~20天。     

大功率IGBT电源中频电炉的调试

介绍了大功率IGBT电源中频电炉调试中遇到的问题,对于IGBT模块烧损现象,通过将Q2和Q4两组IGBT模块导通,在固定时间内使再生回流电流形成一个内循环,避免再生电流对中间电容充电造成电压上升过高;对于电控柜异常发热现象,通过选择规格为1 400 V的二极管,在二极管处并联一个电容,并增设一个报警检测系统,使该问题得以解决;对于炉衬使用寿命短的问题,通过对水泥线圈外层及裂纹进行清理,并用水泥对裂纹进行密封,规范云母片的铺设规范,要求接头处搭接至少60 mm,层与层的接缝要错开,以最大限度阻隔C、Zn等向水泥层渗透,并优化炉衬烧结工艺,调整增加渗C剂的时机,最终使平均炉衬寿命达到120~140炉次。     

汽车制动鼓专用铸造生产线建设

介绍了汽车制动鼓铸件专用生产线及其工艺参数:采用水平静压造型机造型,速度为90型/h;采用15 t/h的双炉体中频电炉进行熔炼,感应炉采用IGBT中频电源;设置自动加配料系统、炉前分析检测系统和抽风除尘系统;采用落砂冷却滚筒和双盘冷却器的双级冷却工艺,选用4 t变频转子混砂机,混砂机带有型砂在线监测系统;采用步进式、吊钩式抛丸清理机清理铸件表面,铸件飞边、毛刺在手工清理工作台上清理。生产验证表明,型废率在3%以内,废品率1%以内;造型线空箱运转节拍90型/h,负载运行节拍约75型/h,2台气眼机效率为一个造型节拍内扎20个气眼;熔化炉各项技术指标都达到设计要求;铸件金相组织与力学性能均符合技术要求。     

3D打印技术在缸体铸件生产中的应用

介绍了采用3D打印技术生产铸件的工艺原理,详细阐述了3D打印快速成型技术在缸体铸件生产中的应用。结果显示:随炉试棒的抗拉强度平均值为268 MPa,缸体顶面和缸筒壁硬度平均值分别为201 HB和191 HB,符合技术要求;铸件全尺寸和关键部位的位置度实际测量值都在要求范围内,说明打印的砂芯在浇注过程中变形较小,砂芯的打印精度较高;铸件进行机加工、装机后进行了台架冷试试验,结果良好。最后得出结论:采用3D打印制作全组芯砂型浇注铸件的工艺可以实现快速生产复杂铸件,铸件尺寸合格率高,试验周期大幅缩短,可有效支持产品先期研发工作。     

铸态球铁WJ-7高铁垫板的生产工艺

介绍了WJ-7高铁垫板铸态铁素体球铁件的技术要求,并详细阐述了该铸件的生产工艺和化学成分控制:采用6 t中频感应电炉进行熔炼,选用低RE的FeSiMg6RE2球化剂,加入量1.4%~1.5%;采用MnFe孕育剂与SiBa孕育剂复合的方式进行二次孕育。最终成功生产出中高强度、低珠光体体积分数的WJ-7高铁垫板球铁件,其各项力学性能均符合技术要求。