铝合金拐臂盒件铸造工艺优化

铝合金拐臂盒铸件轴孔处容易产生缩松缺陷,对此进行了原因分析和工艺改进。依据铸造凝固理论结合实际生产经验,采用不同热导率的金属材料的冷铁及增加工艺补贴等方法,对铸造工艺进行优化。优化后经过X光无损检测及机加工验证,成功解决了轴孔处缩松的铸造缺陷。     

高压电气产品铝合金支架铸件的工艺优化

高压电气铝合金支架铸件,原工艺采用金属型树脂砂芯倾转铸造一模一件,由于产品需求量激增,质量要求逐渐提高,现有的一模一件倾转模具已满足不了客户需求。通过优化工艺方案,采用金属型低压铸造(取消树脂砂芯)一模八件的生产方式,大大提高了铸件的生产效率和工艺出品率,并降低了成本。     

EGR率对乙醇/生物柴油混合燃料燃烧及排放特性的影响

在一台经过深度改装的四缸直喷水冷柴油机上,燃用乙醇与生物柴油的混合燃料,研究了EGR率与燃料特性对柴油机燃烧及排放的影响.结果表明:EGR系统的介入以及乙醇的掺混均可减小燃烧过程中缸内压力和放热率峰值.燃用同种掺混比的燃料,随着EGR率的增大,滞燃期和燃烧持续期出现了不同程度的延长,当量燃油消耗率升高,有效热效率降低.EGR率不变时,燃用不同掺混比的混合燃料,随乙醇质量分数的增加,滞燃期与燃烧持续期逐渐延长,当量燃油消耗率逐渐降低,有效热效率逐渐升高.NO_x的排放量在EGR引入后出现了显著下降,HC排放量升高.相同EGR率下,随着乙醇掺混比的提高NO_x排放量略微下降,HC排放量表现出先减小后升高的趋势.相比纯生物柴油,乙醇的掺混可以显著减少大粒径颗粒物的数量.EGR率的变化对核模态粒子的数量影响不明显,但聚集态粒子的数量会随着EGR率的提高出现较为明显的增多.将乙醇、生物柴油和EGR系统三者相耦合可改善柴油机的燃烧及排放特性.     

大型铝合金法兰筒树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。     

发动机线上气缸盖气门油封自动压装设备结构分析

目前汽车发动机装配线的效率要求越来越高,而缸盖气门油封的压装在很多汽车厂里仍然采用人工参与的装配方式,效率低且容易出错,不能满足生产需求。鉴于此,设计了一种缸盖气门油封全自动压装设备,采用全自动上料、自动涂油、自动压装、严密的防错控制系统对气门油封进行压装。经实际项目检验,该设备可以替代人工进行气门油封在线全自动压装,快速稳定,满足生产要求。     

超高压产品大型铝合金导体铸焊结合工艺研究

超高压产品大型铝合金导体,由于其尺寸大,壁厚不均匀,局部位置需要镀银,因此对工艺要求极高。笔者凭借对高压电器产品性能的深刻理解并结合多年实际经验提出铸焊结合工艺方案,经设计者同意,采用分体铸造然后焊接的方法生产该铸件,无论是外观还是尺寸精度以及电导率要求都满足设计要求。     

大型铝合金法兰简树脂砂型低压铸造工艺改进

采用树脂砂型低压铸造工艺方法生产大型铝合金法兰筒,可使铸件内在质量、力学性能、金属利用率、生产效率等都得到相应的提高,生产成本却大大降低。     

高压电气产品铝合金屏蔽环类铸件的工艺探讨

介绍了我公司采用金属型倾转重力铸造方式生产屏蔽环类铸件的工艺方案,并分析了出现铸造缺陷的原因.通过多年实践经验的积累,笔者将该铸件生产方式由金属型倾转重力铸造改为金属型低压铸造,由一模两件提升到一模五件,不仅提高了铸件质量,也大幅提高了生产效率,降低了生产成本,圆满地完成了生产任务.