09CrCuSb方坯表面裂纹形成机制分析

针对某钢厂生产的09CrCuSb钢连铸方坯表面裂纹严重的现象,通过金相显微镜和扫描电镜对裂纹试样进行观察,并通过裂纹宏观形态分析,研究了表面裂纹产生原因.试验结果表明:表面裂纹缺陷是由于卷渣氧化和Cu元素富集造成的,且内弧和外弧容易产生裂纹.可以通过炼钢脱氧工艺的优化,净化钢水质量,适宜的连铸拉速控制,以及控制轧制温度来进行改进.     

18CrNiMo7-6齿轮钢的热变形行为及组织演变规律

利用Gleeble-3500热模拟试验机对18CrNiMo7-6齿轮钢进行了等温单道次压缩试验,研究了变形温度为900～1150℃,应变速率为0.01～5 s^-1,应变为0.76的条件下材料的热变形行为;并且通过光学显微镜对热变形后的微观组织进行了分析。建立了唯象型Arrhenius本构方程,预测的峰值应力与试验数据具有很好的一致性。高温热变形过程是加工硬化与动态回复以及动态再结晶的竞争过程,在热变形的过程中会形成变形晶粒、再结晶晶粒、等轴晶和晶粒长大等4种类型的微观组织。当应变速率为0.01 s^-1时,动态再结晶程度与变形温度成正比,当变形温度超过1050℃时,变形能转变成晶粒长大的驱动能,使得晶粒粗大;当应变温度一定(1050℃)时,随着应变速率的增大,动态再结晶发生不完全,导致晶粒组织出现细化、畸变、不完全再结晶共存的现象。变形程度越大,晶粒越细小。     

弹簧钢60Si2CrVAT的生产工艺实践

采用90tBOF→100tLF→＋100tRH→大圆坯连铸工艺生产60Si2CrVAT弹簧钢,轧制成Ф517～28mm棒材。通过控制转炉出钢终点成分、温度和下渣量,控制LF精炼渣碱度R≥4,渣中ω（T．Fe＋MnO）≤0．5％,保证RH真空处理时间不小于20min,采用全程保护浇铸等工艺措施生产高洁净弹簧钢。检验结果表明,弹簧钢中ω（T．O）≤10×10^-6,ω（H）≤1．1×10^-6,A细类、C细类夹杂在0．5级以下,B细类、D细类夹杂在1．0级以下,制品的抗疲劳寿命达到500万次。     

90 t钢包底吹氩水模型与数值模拟

 为了获得90 t钢包最佳底吹氩位置,采用1[∶]4水模型试验和数值模拟对透气砖位于钢包底部不同位置时的均混时间进行了研究。结果表明,在单吹情况下,透气砖位于[1/2R]圆周上的[P5]点时,钢包内钢液具有较快的流动速度,均混时间最短;在双吹情况下,夹角为180°的组合式底吹搅拌效果较好,均混时间较低。通过对比分析得出,在相同气体流量条件下,单吹与双吹最优方案下的均混时间相差不大。     

单分散球形YAG透明陶瓷粉体的喷雾造粒制备及其性能表征

采用无水乙醇基浆料结合喷雾造粒工艺制备YAG透明陶瓷粉体, 通过扫描电子显微镜、压汞仪、能谱仪及紫外–可见–红外透过光谱系统研究了不同PVB粘结剂添加量下YAG造粒颗粒的形貌、尺寸、成型性能及其破碎行为, 对成型素坯的孔分布及烧制透明陶瓷的显微结构及光学性能进行了详细表征。在优化PVB添加量为1.0wt%时, 造粒粉体为实心单分散颗粒, 球形度高、化学均匀性好, 其平均粒径约为40 μm, 成型性能优异; 在75 MPa压力下, 造粒颗粒完全破碎形成密实均一的坯体结构。烧结后的YAG透明陶瓷显微结构均一, 无气孔及其他缺陷, 光学质量优异。     

淮钢特殊钢大圆坯连铸工艺装备特点及生产实践

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司转炉特殊钢大圆坯连铸装备特点、调试与生产情况,对连铸设备与工艺技术、产品质量进行了研究,提出了相应的改进措施.     

特殊钢连铸现状及发展

自５０年代钢的连铸生产工业化以来，由于其在提高生产效率、成材率及产品质量方面的显著优点，使其得到迅速的发展，目前世界大多数国家的连铸比达到或超过９０％。我国自１９９６年钢产量超过日本，成为世界第一产钢大国以来，连铸比连年增加，到２００１年的连铸比达到８９．４％，相比与普钢连铸，我国特钢的连铸技术明显处于落后状态，２００１年特钢连铸比４３．５％。下面通过对国内外特钢连铸技术分析，对我国特钢连铸技术的发展进行探讨。一、国外特钢生产技术现状及进展表１是国外几家典型特钢企业的工艺流程及主要产品，从表１可…     

60Si2Mn面缩率降低成因研究

基于对弹簧钢面缩率不合格炉次的工艺条件和低倍试样数据统计，对连铸弹簧钢面缩率降低的影响因素进行了分析，认为其主要原因是铸坯中心碳偏析、夹杂等低倍缺陷所致，而且注意到钢中的氢亦是影响面缩率的重要原因，并根据目前装备情况提出了整改措施，使大规格弹簧面缩合格率达到85％以上。     

60Si2Mn(A)弹簧钢的脱氧工艺

为了提高60Si2Mn(A)弹簧钢的质量,在LF精炼中进行了不同脱氧工艺的脱氧试验。结果表明:采用铝预脱氧、钡合金终脱氧及夹杂物变性脱氧工艺可使弹簧钢的氧含量降低到15×10-6以下,氧化物夹杂中Al2O3的比例小于40%。