Fe-2.5V合金渗碳钢板与20钢热压复合的研究

研究了Fe-2.5V合金的渗碳及渗后合金与20钢的热压复合,结果表明,厚度为1 mm的Fe-2.5V合金,在温度950℃和碳势1.2％C条件下渗碳4h,材料完全渗透,组织为屈氏体加V4C3碳化物.将渗碳后的Fe-2.5V合金与20钢热压复合,将发生碳原子自Fe-2.5V合金向20钢的扩散,碳的扩散深度为0.12 mm.界面附近的Fe-2.5V合金组织形貌未发生改变,而20钢的组织由原来的珠光体加铁素体转变为全珠光体组织.Fe-2.5V合金的硬度在1150 Hm左右.在距界面大约60μm处,硬度开始下降,在界面处的硬度为1100 Hm.     

铅试样的液态模锻成形工艺与模具设计

一、概述 锻压是材料成形与控制专业的一个模块,在该模块的很多课程都包含塑性变形部分,而热塑性变形实验用试样几乎全部是铅试样,规格多、数量大。以往铅试样的制作方法是铸造、机械加工。铸造过程中难免产生缩孔、疏松等缺陷,试样的组织难以保证,而且铸造的劳动强度大。     

锻态Ti3Al基合金超塑压缩的力学行为及组织演变

Ti3Al基的Ti-24A1-14Nb-3V-0.5Mo(at%)合金为非理想的超塑材料.用超塑压缩方法研究了合金的超塑变形行为,分析了变形量和应变速率对流变应力及组织演变的影响.结果表明所研究合金的最佳超塑变形温度为980 ℃.在980 ℃,2×10-3s-1的条件下,应变速率敏感性指数值为0.55.应变速率对合金超塑压缩时的力学行为和组织演变有显著的影响.     

稀土快速渗碳在Fe-2.5V合金中的应用

在920℃、1.20%C碳势条件下,对Fe-2.5V合金进行了稀土渗碳和常规渗碳。结果表明,两种渗碳方法均可使Fe-2.5V合金得到组织为马氏体加V4C3碳化物的渗层,碳化物尺寸均为200～300 nm;稀土渗碳比常规渗碳的渗速提高了38%左右,经920℃×9 h稀土渗碳的渗层比常规渗碳的深0.3 mm。     

CDC处理提高合金工具钢的耐磨性

对典型合金模具钢H13,Cr12MoV进行了CDC处理,用金相显微镜及扫描电子显微镜观察了渗碳层的组织,用X射线分析了碳化物的组成.结果表明Fe-Cr-C三元系合金在950℃时CDC处理的最佳碳势为1.2%,H13进行CDC处理后表层组织为马氏体加弥散分布的碳化物,碳化物主要为Cr7C3,尺寸在200～300 nm;CDC处理使H13合金的表面硬度提高了Hm500,硬化层厚度为550 μm,耐磨性优于氮化处理的H13合金.Cr12MoV合金CDC处理后表面细小碳化物数量明显增多,使材料的表面硬度提高Hm400,硬化层厚度为1000μm,实践证明,其使用寿命是常规淬火加回火处理的2倍以上.     

H13钢碳化物析出型渗碳(CDC)处理

对H13钢的CDC处理进行了研究，用金相显微镜及扫描电子显微镜分析了渗碳层的组织形貌，用X射线衍射分析了碳化物的组成。确定了H13钢在950℃ CDC处理的最佳碳势为ω[C]＝1.2%；可获得经水淬后的淬层组织为马氏体基体上弥散分布的碳化物，主要碳化物是颗粒平均尺寸为250nm的Cr7C3，渗层厚度达到550μm，最高硬度达到1250Hm。与氮化处理的H13钢模具做了耐磨性比较，其耐磨性能优于氮化处理。     

热轧双层复合铁基合金的CD渗碳

研究了 50钢与Fe V合金复合轧制双层材料CD渗碳层的组织与性能。结果表明 ,热轧态复合界面 50钢一侧由于碳的扩散出现厚度约 50 μm的铁素体区。在随后的CD渗碳过程中 ,铁素体区消失。复合界面两侧组织差异不大。在Fe V合金复合层渗透的情况下 ,自Fe V合金表面经界面至 50钢内部 ,硬度梯度平缓。Fe V合金层在 950℃、1 40 %C碳势下渗碳 5h ,表面无Fe3 C析出 ,淬火后可获得高硬度渗层组织。渗层表面为马氏体基体和弥散的碳化物 ,尺寸为 1 0 0nm左右。Fe 1 69%V合金渗层表面硬度高达 82 5HV ,超过淬火、回火后的Cr1 2MoV钢     

氢对Ti3Al-Nb合金微观组织和超塑变形行为的影响

研究了氢对Ti-24Al-14Nb-3V-0.5Mo合金微观组织和超塑变形的影响。结果表明：氢可增加合金中B2相的体积分数,促进变形过程中条状相晶粒的细化。氢的存在可降低合金在超塑变形过程中的流变应力,并在较低的温度下获得合金的最大m值。     

750kg空气锤隔震基础的研究

运用优化设计方法，设计了７５０ｋｇ空气锤的隔震基础。并采用金属卷弹簧。橡胶组合隔震器做为砧下弹性垫层。安装后实测结果表明，基础振动位移和振动加速度幅值分别是《动力机器基础设计规范》规定的允许值的１／４和１／６，使锻锤震动得到大大降低。