一种基于10项误差模型的二端口矢量网络分析仪校准方法

在三通道二端口矢量网络分析仪(Vector Network Analyzer,VNA)的校准过程中,引入长度未知的50欧姆传输线段作为校准件代替常见的短路-开路-匹配-直通(Short-Open- Load-Thru,SOLT)校准算法中的匹配校准件,减少了校准件数量且不需要已知校准件的全部特性,不仅降低了测试成本,同...     

热轧薄带目标终冷温度差异化设定策略及应用

针对厚度小于2.0 mm的热轧薄带全长卷取温度均匀性较差的问题,在分析升速轧制制度、终轧温度控制方式、带钢板形及轧制稳定性等因素对卷取温度均匀性影响的基础上,提出一种沿带钢全长变目标终冷温度的设定策略,目标终冷温度偏离目标卷取温度的程度可用温度补偿值来表征,卷取温度模型可根据各控制点距带钢头部或尾部起始点的距离,按照相应的温度偏差和斜率进行计算。现场应用表明：该策略可显著提升1.55 mm厚的集装箱板、1.80 mm厚的镀锡基板等热轧薄带的卷取温度均匀性。     

基于超快冷带钢头部弱冷控制策略的建立与应用

热轧板带钢头部弱冷高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对不同产品工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发基于超快冷的三种头部弱冷控制策略,实现带钢头部弱冷高精度控制和满足不同钢种的稳定生产工艺需求。     

短流程热轧带钢拉窄问题分析及改进

针对唐钢FTSR短流程热轧产线带钢拉窄问题,根据拉窄发生的位置将其分类为带钢头部拉窄、带钢后半段拉窄和带钢尾部拉窄。对现场张力设定、张力反馈、头部穿带过程及轧机抛钢过程进行了分析,确定了造成带钢拉窄的原因,即带钢头部张力控制偏高,导致带钢头部拉窄;R₂和F₁之间使用无活套的张力控制,计算的张力并不能真实反映出中间辊道带钢的实际张力,导致带钢后半段拉窄;活套进入小套量控制的时序过早,目标角度较小,导致带钢尾部拉窄。为此,从无活套张力控制、精轧穿带速度因子、冲击补偿功能、张力设定、小套量控制时序及目标角度等方面提出了优化措施,解决了带钢拉窄问题。现场应用表明,基本杜绝了带钢尾部拉窄低于公差下限的情况,拉窄卷数从21卷/月降至10卷/月以下。     

基于RBF网络的地下水动态模拟与预测

准确地预测地下水位对人民生活、生产都有很重要的意义.针对地下水位是一个与多种因素相关的复杂的非线性问题,利用RBF(Radial Basis Function)神经网络自适应确定、输出与初始权值无关等优良特性,将该网络应用于某地下水动态模拟与预测,演示训练样本集与检测样本集的构建、原始数据的预处理、神经网络的构建训练和检测及结果评价的整个过程.并且通过仿真确定了最佳的径向基函数的分布spread,达到了很好的预测效果.     

基于MSP430F149的串口服务器设计

MSP430微处理器具有功耗低和功能模块丰富的特点。采用MSP430F149为主控制器和以太网控制芯片CS8900A设计串口服务器,并且嵌入精简后的TCP/IP协议。以过程控制设备为目标进行调试,实现RS-232串口和网络接口RJ45的转换。使串口设备联入以太网,实现远程网络控制。     

一种新型超宽带带通滤波器的设计

介绍一种新型的超宽带带通滤波器,研究了微带阶梯阻抗谐振器的阻抗特性,利用该并联结构实现了超宽带带通滤波器的带外传输零点。设计了一款性能较好的宽带带通滤波器,实际测试结果与仿真结果十分吻合,证明了设计方法的正确性。     

基于RBF神经网络的层流冷却卷取温度预报

径向基网络(RBF)是一种可以以任意精度逼近任意连续函数的局部逼近网络。使用径向基网络对热连轧工艺中卷曲温度进行预测,模拟庞大的、非线性的温度调控过程。通过Matlab仿真,证明了温度预测达到了良好的精度。这对提高卷曲温度控制精度有重要的意义。     

利用模式匹配与四分量二维频域有限差分混合算法分析复杂截面波导不连续性

模式匹配(Mode Matching,MM)法分析波导不连续性问题时,通常需要已知相移常数和模式函数的解析表达式,因此,局限于分析简单截面波导不连续性问题.本文采用四分量二维频域有限差分(2-D FDFD)法能够有效地解决复杂截面波导本征模问题,本征值和本征向量分别对应相移常数和模式函数离散值,求得本征解后再利用模式匹配法计算出波导阶梯的广义散射参数.最后,给出了矩形波导中单脊膜片和十字膜片实例,验证了混合算法的准确性和高效性.     

冷轧镀锌低碳钢产品指甲印缺陷成因分析及改善

本文探究了镀锌低碳钢产品表面指甲印缺陷的产生原因,应用电镜分析发现缺陷部位微观上存在混晶组织。混晶组织为热轧原料组织遗传所致,混晶严重程度不同宏观表现不同。数据分析统计发现引起热轧原料混晶组织的主要原因是终轧温度偏低进入两相区轧制导致的,并结合终轧温度控制原理和轧制稳定性对现场生产工艺和控制系统进行了改进。