150t RH装置内钢液的流动和混合特性及吹气管直径的影响

在几何相似比为1∶4的水模型上研究了150tRH装置内钢液的流动和混合特性及吹气管直径的影响。模型的吹气管内径分别为0.10、0.15和0.2cm。所得结果表明,该装置的环流量计算式为：Qlp=0.0291Qg0.323Du0.65Dd0.84（t/min）,式中Qg—提升气体流量,Nl/min;Du和Dd—上升管和下降管内径,cm。在给定的Qg、Du和Dd下,吹气管直径din的变化对液体的流态没有显著影响,环流量则略有改变,在（0.40~0.80）cm的范围内,Qlp=0.0304Qg0.322Du0.651Dd0.839din0.07。在Du和Dd均为53cm、din为0.60cm的情况下,该装置内钢液的最大（“饱和”）环流量约为135.1t/min,相应的Qg为2500Nl/min。钢包内钢液的混合效果随Qg的增大迅速提高。增大din使混合时间τm（s）略有缩短,对应于0.10,0.15和0.20cm的孔径,τm与搅拌功率密度ε（W/t）的关系分别为：τm∞ε-0.497,τm∞ε-0.493和Tm∞ε-0.476。     

B2O3对CaO基渣精炼的助熔作用和脱硫的影响

使用RTW-08熔体物性测定仪通过旋转粘度计法测定了熔渣的粘度.试验结果表明,B2O3和CaF2在46%CaO-10%BaO-11.2%SiO2-11.6%Al2O3基础渣系中的助熔效果相当;在CaO-SiO2-10%BaO-11.6%Al2O3-10%CaF2基渣的碱度(CaO+BaO)/(SiO2+B2O3)为2.5和2.8时,用B2O3替代1/4 SiO2后精炼渣高温熔化性能稳定,粘度值降低至0.3～0.5 Pa·s;碱度2.8时,含20.6%SiO2渣剂的脱硫率为85%(S含量由0.008%降至0.001 6%),而含10.3%SiO2-10.3%B2O3渣剂的脱硫率为91.3%(S含量由0.008%降至0.000 7%).     

150tRH-IJ精炼条件下钢液—颗粒间的传质特性

采用线性尺寸为150tRH装置1/4的水模型研究了RH-PB(IJ)过程中钢液和粉剂颗粒间的传质特性,测定了液体侧的传质系数,考察提升气体流量,上升管、下降管内径和颗粒粉剂对传质系数的影响。结果表明,在上升管径和下降管径相同的情况下,增大气体流量可增大钢液与喷吹粉剂颗粒钢液侧的传质系数,但不宜增大到使环流量达到"饱和"。在现有工作条件下,传质系数为3.392×10-5～2.661×10-4m/s。在给定的增大气体流量和下降管径下,钢液与粉剂颗粒间钢液侧的传质系数随上升管径的增大而增加。当气体流量增大和上升管径给定时,钢液与粉剂颗粒间钢液侧的传质系数随下降管径的增大而减小。钢液与粉剂颗粒间钢液侧的传质系数随环流量的增大而增大。其他参数相同时,在现有工作所取范围内,粉剂颗粒的粒径越大,其与钢液间钢液侧的传质系数越大;为增大传质速率,粉剂不宜过细。     

节镍奥氏体不锈钢边鳞缺陷分析

用于冷轧原料的201奥氏体不锈钢,冷轧后在边部30 mm以内位置出现起皮缺陷,查看固溶钢带对应位置,发现有边鳞缺陷。试验及大量生产实绩表明,钢坯上表面角部存在有裂纹、气孔等缺陷,轧制未彻底愈合,易产生边鳞缺陷;热轧现行的加热制度不合理,是此次边鳞缺陷发生率提高的主要原因;粗轧机立辊侧压下量小,不足以影响到钢带的边部质量,边鳞缺陷的发生与粗轧立辊侧压无关。找出产生缺陷的主要原因,指导生产中降低钢带表面边部"鳞折"类缺陷发生,使产品符合冷轧及后续加工的表面要求。     

Mg处理钢生成细小尖晶石夹杂物的研究

采用热力学方法对镁处理钢中夹杂物的变性进行了计算,计算结果表明,钢中w(Al3)=0.02%～0.05%,只要有微量镁的存在,就有可能生成单独的MgO·Al2O3.在热力学计算的基础上,对轴承钢进行了镁铝合金脱氧实验研究,结果表明镁铝合金处理钢液后,钢中的夹杂物主要以MgO·Al2O3夹杂物为主,随机分布在钢中,这种尺寸细小的尖晶石夹杂物对钢的疲劳等性能有害程度很小.溶解在轴承钢中的镁起到了球化碳化物的作用,并且随着镁铝合金中镁含量的增加,这种效果越明显.     

奥氏体不锈钢熔体氮溶解行为的研究

在实验室条件下，以304不锈钢为例，研究了奥氏体不锈钢熔体在不同温度和氮分压下气相渗氮过程中的氮溶解行为。实验发现，氮分压越大其氮的溶解度越大，而温度越高则氮的溶解度越小。分别从热力学和动力学方面分析，建立了热力学和动力学计算公式，并通过与实验数据对比发现其精确度均较高。     

AOD精炼304不锈钢渗氮、脱氮的计算模型与应用

研究了AOD精炼304不锈钢过程中的渗氮和脱氮行为,建立了渗氮和脱氮计算模型。AOD渗氮模型在120 t AOD装置的验证结果显示,剔除异常数据后,氧化3期氮含量计算值与实测值之间的绝对误差在±100×10^-4%之间的约占总炉数的85%;还原期和脱硫期AOD脱氮模型计算结果与实测值之间的绝对误差在±100×10^-4%之间的约达到80%以上,AOD脱硫期的氮含量命中精度约为90%。     

上钢一厂溅渣护炉炉渣物性研究

针对上钢一厂转炉终渣∑ＦｅＯ高,出钢温度高,溅渣护炉困难的特点,对该厂转炉终渣,溅后及溅渣层的成分,熔化性温度和矿相组成进行研究,并探讨了炉渣物性对溅渣护炉的影响。     

奥氏体不锈钢中氮溶解度的热力学计算和实验研究

采用热力学分析方法,对固态不锈钢304、304L、301S和301L(γ-相)以及奥氏体不锈钢熔体中氮溶解度进行了计算,得出了氮溶解度的计算模型;同时通过1 kg MoSi电阻炉对4种奥氏体不锈钢在1520～1580℃和33～100 kPa压力下的渗氮行为进行了实验研究。结果表明,氮在固态奥氏体不锈钢的γ-相中的溶解度最高;在常压冷却、凝固过程中存在的液相、δ-相至γ-相的转变;当不锈钢熔体中相对于δ-相过饱和的氮在钢中以气泡形式析出,则降低了奥氏体钢的氮含量,所以采用常压快速冷却或加压浇注有利于冶炼高氮奥氏体不锈钢。     

钢液RH精炼过程中的喷粉脱硫

简要介绍了钢液RH喷粉脱硫的有关方法,分析和综述了相应的粉剂、传质研究及动力学模型等。指出：以冶金反应工程学的观点、原理和方法深入研究钢液RH精炼喷粉脱硫过程无疑具有理论意义和实践价值。