Nb微合金化HRB400E抗震钢筋无屈服平台原因探讨

<正>HRB400E热轧带肋抗震钢筋是适用于有较高要求抗震结构的钢筋牌号,是国民经济建设主要的品种钢材。其强度较高,一般采用钒或钒氮合金化工艺生产。但由于钒或钒氮微合金化工艺成本高,市场竞争能力差。为此,开发了使用价格较低的Nb元素进行微合金化的低成本生产工艺,以适应市场需求。柳钢在前期Nb微合金化HRB400E试制试验中,部分钢材出现无明显屈服平台现象。本文希望通过金相组织检测,探讨出现无明显屈服平台产生的原因,为进一步优化生产工艺以提高产品质量提供参考。     

基于铁素体轧制工艺低碳铝镇静钢板r值降低原因分析

某钢厂试开发基于铁素体轧制工艺的SPCC板,经热轧-冷轧-罩式退火工序后对样品进行性能检测,发现与传统奥氏体轧制工艺相比,该工艺路径下的产品各项力学性能指标均有不同程度下降,且r值有明显降低。对两种工艺路径的热轧板和冷轧退火成品板进行了组织和织构的对比分析,且提出了改进措施。结果表明:铁素体轧制工艺中热轧精轧温度过高,形成两相区轧制,得到粗大F+纤维状F的不均匀室温组织,从而导致冷轧退火板中存在较高强度{001}<110>织构组分,是导致最终产品r值降低的主要原因。     

试样单面减薄对 Q420B厚板断后伸长率的影响

对单面减薄和全截面试样进行拉伸试验,通过金相、拉断试样加工面和断口的检测分析,讨论了单面减薄对 Q420B厚板断后伸长率的影响。结果表明： Q420B厚板单面减薄试样的断后伸长率较低,拉断试样中心存在显微裂纹;断口为韧 -脆混合型,但与全截面试样相比,单面减薄拉伸试样脆性区占断口截面比例大,断口呈 “V”字型。提出了进行厚板拉伸试验时,在满足标准要求的情况下,优化加工和试验方法,比如调整宽度或适当减薄或加强试验机能力等。     

超低粗糙度高强滑轨钢生产研究与实践

冷连轧超低粗糙度高强滑轨钢生产难度较大,其中又以粗糙度、板形、表面质量等问题的控制尤为突出。通过冷连轧后段机架工作辊粗糙度的调整,配合原料厚度、轧制速度的优化可有助于获得高强滑轨钢低且窄幅波动的粗糙度。通过将前段冷连轧打滑机架工作辊变为毛化辊、将平整的控制方式改为恒轧制力等手段可有效杜绝打滑现象,改善板形。通过酸洗后、冷轧后带钢表面清洁度控制,脱脂处理,退火工艺优化等手段可有效提高板面反射率,使带钢基本达到镜面效果。     

回火温度对低碳贝氏体钢Q590组织和冲击性能的影响

利用热处理炉进行不同温度区间Q590 低碳贝氏体钢回火试验.结果表明:试验钢在300～350℃回火温度区间产生回火脆性,造成冲击性能偏差;随着回火温度的升高,冲击性能又明显得到改善.分析认为:M-A 岛分解在250～550℃回火温度区间发生,即从250℃左右开始,在300～350℃之间数量多、尺寸大,且沿晶界分布,是导致冲击韧性差的主要原因;M-A 岛分解在500～550℃之间基本完成,冲击韧性逐渐升高.在实际回火处理过程中应避开300～350℃温度区间,防止冲击韧性恶化导致的性能降低.     

中厚板Q355B边部横裂原因探讨

某钢厂生产厚度规格为60 mm的Q355B中厚板出现边部横裂.金相检验未在裂纹周围发现明显氧化质点和脱碳现象,但表层至板厚1/4部位出现了大量WF+B组织,且距表层约1～3 mm部位组织呈现沿轧制方向的流变形态.分析结果表明:轧制喷水过程钢板边部聚集大量残留水,导致产生异常组织和表面裂纹,可通过强化冷却过程层流水的管控加以改善.     

热轧U型冷却工艺消除冷轧低碳钢带性能不均匀的实践与分析

通过显微组织观察和力学性能试验，研究了采用U型层流冷却工艺改善常规层流冷却工艺生产的冷轧SPCC钢带存在头部、尾部与中部组织和性能不均匀的效果。结果表明，采用常规层流冷却工艺时，热轧基板卷取后钢带头部、尾部与中部因温降速度不同而使组织中铁素体晶粒尺寸和碳化物形态产生差异，而后又遗传到冷轧退火后的组织，造成最终产品性能的不均匀。采用U型层流冷却工艺时，由于钢带头部和尾部的卷取温度较中部升高而使组织的差异减小，进而使冷轧退火后钢带头部、尾部与中部的组织与性能均匀性得到了明显的改善。