不重磨陶瓷刀片

苏联目前生产的陶瓷刀片有 B3,BOK-60及 BOK-63三种型号,其几何形状有三角形、正方形、菱形和圆形四种.刀片无中央孔,无后角,几何精度极高,它们的内接圆直径公差为±0.025及±0.13mm。刀片尖部的圆角半径 r 为0.4,0.8,1.2,1.6mm 四种。刀片的前面沿整个周边磨出一个具有增加强度作用的负倒角,r=-20°,宽0.2毫米.     

磁场磨削

苏联某工学院研究成功一种轴类零件的磁场磨削新工艺,专门磨削大型高强度铸铁轴类零件,其特点是在零件的加工区内(不是整个零件)建立一个磁场。从图1可见其磨削情况,1为安装在顶尖上的工件,2为砂轮,3为磁极,4为电磁铁,砂轮位于磁极之间,磁极与工件的磨削面间保持2～3毫米间隙,当电源接通后便在工件的磨削区形成闭合磁环。     

如何提高红套联接的强度

在红套过盈联接的装配中,如果能在包容件和被包容件之间涂刷一层中间层,将大大增加联接强度,提高联接质量。在这方面,过去曾经使用过电镀层等多种方法来建立中间层。但都不理想。最近利用塑性及软性金属的粉末与甘油或其他粘结剂调合,作为中间层取得了较理想的效果。不仅可以使联接部分的承载能力加大,而且工艺还简单易行。上述装配方法,其联接强度之所以提高是因为经过加热的包容件在过盈联接时,对中间层施加了压力与温度的作用所致。薄薄的一层中间层充满于接触面上所有的低洼部分,从而使实际的接触面积大大增加了,过盈联接的粘结强度得到了进一步提高。在这里,中间层的物理机械性能及其厚度决定了联接强度提高     

千分尺螺杆螺母副加工新工艺

按照目前机械零件制造的要求,千分尺的精度应达到全量程0.003mm。经研究,发现千分尺的精度主要取决于螺杆和套筒螺母的螺纹精度。就螺杆来说,经磨削的螺距精度可以达到±2μm,光洁度可达R_a=0.63μm。但套筒内螺纹,采用多次加工工艺,只能达到螺距精度±8μm,光洁度R_a=2.5μm左右。因此,如何使套筒内螺纹的螺距精度达到2μm,螺纹光洁度达到R_a=1.25μm,是问题的关键。经研究,影响千分尺套筒内螺纹精度的主要因素有丝锥的螺旋运动以及套筒的弹性变形和热变形。而其他因素的影响都不十分明显,譬如,丝锥的弹性变形仅为百分之几μm,而套筒的弹性变形则为十分之几μm。因此,在攻丝中,丝锥与头几牙螺纹应有可靠的定向,以便大大减少切削力和其他外力不平衡所造成的影响。所以,套筒螺纹的精加工(即从第二次以     

陶瓷刀片的性能

淬硬钢(HRC40～62)及铸铁(HB240kgf/mm~2)旋转体工件的精加工和半精加工,一般都用车削工艺,刀具用 T30K4,T15K6,BK6,BK8硬质合金车刀(刀片以焊接或机械固定),但是切削速度只能为未淬火结构钢件切削速度的1/2～1/6.而且刀具寿命极短。为寻找新的耐磨刀具材料,苏联正式生产了陶瓷切削材料B3,BOK-60,BOK-63。同时对这些材料的切削性能也进行了广泛的研究。对陶瓷刀片 B3,BOK-60,BOK-63的磨损起着     

内燃机试验站排气系统设计

一、问题的提出内燃机生产由于批量较大,出厂试验站的台架数通常达十个左右,甚至多达数十个。所以,目前国内的内燃机试验站都将各台架的排气管路联成系统,进行集中排气,并用地沟形式将废气汇集,再用风机抽吸送向高空。这种排气系统的优点是通常只设置一两只烟囱,此外,地沟可以使废气中的灰分得到适当沉淀,减轻了地区的灰分污染,同时也适当降低了排气噪声。但这种形式的排气系统还存在以下缺点。 (一)噪声较大集中排气系统采用地沟形式。对内燃机排气噪声有消减作用。但是,由于废气是由引风机抽吸后     

修复环形导轨用的工艺装备

本装备是立车大修时对基座环形导轨进行刨削加工用的,对其他具有立轴部件的类似设备也适用。导轨加工前,先取下立车的工作台,将轴毂总成8(包括悬臂11及配重1)代替工作台装到立车基座的立轴上。在立车竖刀架的滑块3上,装上传动装置4(以机     

深孔加工中的脉动供液

深孔加工中,润清冷却介质的输送方法至关重要,它不仅能稳定钻削过程,而且能减水钻削工具的偏移,最佳输送方式应推脉冲输送式,因它可产生“液力冲击”。目前,在环钻及深孔镗削两种工序上研制了一种专用工具,用以向切削区及导向块区输送脉动介质。借助这种专用工具就不必改装机床,也不要在输液回路内加装结构复杂、价格昂贵的脉冲器,使可在专用镗床上或唧送机构流量大于100L/min的机床上进行孔加工。     

深孔加工

深孔钻削中的大量问题都是因钻杆刚度不足而引起的。钻杆挠度太大,必然导致扭振,从而降低了稳定性,造成强烈的弯曲振动。这些都将影响钻削的质量。而且往往不可能用中心架支撑钻杆,即使可能,使用上也颇感麻烦。假如使钻杆的悬伸长度随着钻削深度的增加而变     

表面塑性变形与齿形强化

齿轮制造工艺过程一般分两个阶段:第一阶段是齿坯加工,要求加工出一定的几何形状;第二阶段是齿形加工,包括齿形的精整及按已切成的齿形对基准孔进行调整。第一阶段的加工必须保证基准孔与外圆的同心度;保证基准孔与一个基准端面的相互垂直(当齿轮叠块切齿时,保证与两个基准端面相互垂直)。第二阶段是劳动量最大的阶段,特别对齿面经渗炭及淬火的齿轮(M≥5)加工时尤为突出。齿形加工工艺是根据齿轮材料,热处理及啮合精度而定的,一