基于ProCAST的打桩机泵体铸件生产工艺优化

柴油打桩机泵体铸件的结构如图1,材料牌号为QT600-3,化学成分w(%)为:3.6~3.7 C、2.3~2.7Si、<0.3Mn、<0.035 P、<0.015 S、0.025~0.045 Mg和0.015~0.03RE。铸件要求球化率3级,球径为6级,珠光体量大于45%,硬度180~230 HBS,铸件表面不允许出现缩孔、缩松等缺陷,要求泵压为1.0 MPa。     

离心铸造高铬合金铸铁气门座圈的组织及耐磨性能研究

采用离心铸造制备两种高铬合金铸铁气门座圈。利用X射线衍射仪(XRD)、金相显微镜、洛氏硬度计和扫描电镜(SEM),对气门座圈铸态及热处理态后的试样物相组成、金相组织、力学性能及拉伸断口形貌进行了观察和分析,同时在销盘式摩擦磨损试验机上对高铬合金铸铁气门座圈的耐磨性能进行了磨损试验。结果表明,热处理前高铬合金铸铁主要为由初生奥氏体、共晶奥氏体和碳化物组成的铸态组织,经淬火及回火处理后转变为马氏体和碳化物组成的组织,明显提高了气门座圈的硬度和强度,由于基体组织和碳化物的形貌及分布改善,高铬铸铁的耐磨性能在热处理后明显提升。     

含石墨镍基复合材料的摩擦学性能研究

用粉末冶金制备石墨wt．％含量为0，3，6,9的镍基白润滑合金，研究不同石墨含量对材料摩擦学性能的影响。     

ADI风镐缸体铸件生产工艺改进

针对风镐缸体铸件存在的缺陷,分析了原铸造工艺及产生缺陷的原因,找出ADI风镐缸体铸件铸造过程中的难点,提出了改进工艺方案,并通过加强熔炼及热处理的操作规范性,减少了铸件缺陷的产生,提高了产品的质量和合格率,降低了生产成本.     

含钨-石墨镍基合金的高温摩擦学性能

用粉末冶金方法制备了含钨-石墨以及其他增强相的镍基合金材料,评价了材料在室温至700℃条件下的摩擦磨损性能.结果表明,室温条件下,热压过程中生成的硬质碳化物、石墨的润滑作用,以及合金表面的摩擦细化作用,使材料表现出良好的摩擦磨损性能;200℃和400℃条件下,舍金表面石墨的氧化分解及成膜能力不足,导致摩擦学性能下降;600℃和700℃时,高温氧化生成的氧化物及钨酸盐在摩擦面形成的固体润滑膜改善了润滑条件,摩擦因数降低,且较为稳定,磨损体积由于氧化而增大.     

ADI风镐缸体铸件组织与力学性能研究

研制了一种含Cu、Ni合金成分的风镐缸体铸件,比较了其厚壁和薄壁处铸态和等温淬火态的组织和性能。结果表明:奥贝球铁风镐缸体铸态基体组织为珠光体,存在少量铁素体,石墨比较细小,大部分为球形,圆整度较好,球状石墨数量多;加入适量的合金,采用合理的热处理工艺,等温淬火后,厚壁和薄壁处的金相组织皆由贝氏体、奥氏体和少量碳化物组成,此时ADI(等温淬火球墨铸铁)具有较高的强度和塑性,能满足风镐缸体的使用要求,提高风镐的使用寿命,具有良好的经济性。     

含MoS2镍基合金高温磨损机理

用粉末冶金方法制备了镍基复合材料,在销盘式高温磨损试验机上研究了其从室温到600℃的磨损行为,采用XRD和光学显微镜等对试样磨损表面和磨屑的形貌、成分和结构进行了分析,探讨了镍基复合材料的高温磨损机理.结果表明:在室温下由于摩擦过程中材料产生晶粒细化,材料具有一定的抗磨减摩性能;200℃时,摩损表面氧化变软,没有成膜润滑能力,摩擦学性能与室温相比,没有太大的变化,材料表现为轻微的粘着磨损和塑性变形;600℃高温摩擦时,承载表面及磨屑中的氧化物、钨酸盐及残余硫化物的高温软化或熔化的协同作用,在表面形成润滑膜,改善了材料的润滑性能,摩擦因数明显降低,材料的磨粒磨损和不断氧化导致磨损增加.     

石墨对粉末冶金镍基高温合金氧化行为的影响研究

用粉末冶金热压制备了不含石墨以及添加了3%石墨的镍铬基合金,考察两种合金在900℃时的等温氧化行为,用扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析材料的氧化产物。结果表明,不含石墨时,合金表面氧化生成尖晶石结构的NiCr2O4以及Cr2O3,从而抑制了材料的氧化速度。加入石墨后,由于石墨的氧化分解,在材料表面生成了疏松的Cr2O3,使材料的氧化增重增加。     

磁性陶瓷靶材的制备及其应用研究

薄膜制备过程中溅射靶材的利用率很低,导致薄膜材料制备成本很高。以自制的高纯度纳米晶镍钴锌/二氧化硅复合铁氧体粉体为原料,冷等静压后高温烧结制备得到铁氧体复合靶材。用XRD、EPMA和SEM分析靶材的化学成分和微观形貌。结果表明：靶材为尖晶石型铁氧体和二氧化硅的复合材料,收缩率达14.37%,能在高真空多功能磁控溅射仪正常工作,并成功制备得到性能良好的软磁薄膜。整个制备过程工艺简单,操作方便可行,大大降低了靶材的制备成本。     

磁控溅射法制备NiZnCo铁氧体磁性薄膜的工艺研究

采用磁控溅射在硅晶基体上制备NiZnCo铁氧体磁性薄膜,研究了溅射功率对溅射(沉积)速率和微观形貌的影响规律:随着溅射功率由80W增大到150W,薄膜的沉积速率增大;薄膜却由整齐均匀分布的小颗粒状向片状结构变化,分布也不均匀,晶粒明显长大.由此确定最佳溅射功率为120 W,薄膜的微观形貌最理想,溅射(沉积)速率也很快.