生物质能发电厂秸秆气化系统的安全分析

简单介绍了秸秆气化技术原理,以生物质能发电厂为例,对秸秆气化系统的安全性问题进行了分析,并提出了相应的防护对策,为今后秸秆气化系统在发电领域的进一步推广应用提供参考。     

基于BIM的业主项目管理信息系统设计

针对国家会展中心(天津)项目对BIM应用的实际需求,本文站在业主的角度,提出了一种模型文件与管理数据有机结合的项目管理信息化架构。实现了项目建设过程中所产生的海量BIM文件管理,同时以BIM为载体整合了建设过程中多个参与方的信息,实现了基于BIM的工程项目管理。     

基于流程树的BPEL4WS中流程服务动态优化方法*

针对服务流程建模语言BPEL4WS难以满足用户个性化需求也无法适应动态环境变化的问题,提出了一种动态优化BPEL4WS中流程服务的方法。该方法给出了一种Web服务交互代价计算模型,用来评价用户对Web服务的偏好程度以及实时环境下Web服务交互的现实代价。将BPEL4WS描述的服务组合流程转换为服务组合流程树,并借助领域本体对流程树节点进行语义检查,消除流程树中不合法的流程组合。通过深度优先遍历流程树,利用单亲遗传算法对流程服务进行优化组合。最后给出应用算例,并对用来优化组合流程服务的单亲遗传算法的适用性与     

透层油的应用与研究进展

为了评价透层油应用效果,系统地调查了透层油在实体工程中的应用状况及国内外研究机构的研究动态,分析了不同类型透层油的洒布量、洒布时机、材料组成和评价指标。结果表明:高粘乳化沥青较煤油稀释沥青作为透层油具有更好的层间粘结性,建议普通乳化沥青的洒布量为0. 8～1. 2L/m~2,高粘型乳化沥青洒布量为1. 2～1. 5L/m~2;透层油的最佳洒布时机为水泥稳定基层养生1d左右;采用水平剪切试验评价透层层间粘结效果,剪切强度宜大于0. 10MPa。     

石油钻具技术的研究与发展

综合分析了国内外新型石油钻具技术的研究与应用情况,介绍了高强度钢质石油钻具、碳纤维钻具、高强度铝合金钻具、钛合金钻具、电子标签钻具及智能化钻具等新型钻具,总结了石油钻具技术将逐渐向高强度、轻型化、信息化管理、智能化方向发展,并且未来钻具技术装备的发展与新钻井技术的结合将最终形成智能化钻井系统。     

基于UG的汽车冷冲模标准件库的研究

中国冷冲压模具尤其是汽车冷冲模的设计与制造起步较晚,模具标准化的规模和质量与先进国家相比还有一些差距,导致模具开发的周期长,产品更新慢。针对这一问题,在UGNX的平台下,以VC＋＋6．0为开发环境,采用表达式、部件族和UG／Open API编程相结合的方法,综合利用UG／Open Menugcript、UG／Open UIStyler和UG／Open API二次开发工具,建立了一套较为完善的汽车冷冲模标准件库。经验证,此标准件库的应用对缩短模具开发周期、提高企业模具标准化水平具有重要意义。     

GTEM小室性能测试方法

文章在GTEM小室原理及其应用的基础上详细介绍了GTEM小室的性能指标,并结合具体测试给出了GTEM小室性能测试方法。结果表明,本测试方法所使用的时域阻抗、电压驻波比、场均匀性及屏蔽效能这四个指标能够较好地反映GTEM小室的技术性能。     

高强度铝合金钻杆的拉伸试验方法

针对高强度铝合金钻杆材料屈服强度高、弹性模量小的特点,分析了采用常规拉伸试验方法测试对其拉伸性能的影响,并对试验速率及控制方式进行了调整,得出了适用于高强度铝合金钻杆材料较为合理的拉伸试验方法。根据试验结果,建议以规定塑性延伸强度Rp0.2作为高强度铝合金钻杆材料屈服强度的参考值;在引伸计标距伸长2%时再摘取引伸计,以读取可靠的屈服强度Rp0.2;高强度铝合金钻杆材料的塑性性能对拉伸速率较为敏感,应尽可能地减缓塑性变形阶段的试验速率。     

屈强比对高强度高塑性钻杆性能的影响

应用两种不同钻杆材料热处理到不同强度(105,135,150,165钢级)的真实应力-应变曲线,分析了工程屈强比对形变硬化指数、真实断裂强度、均匀形变容量、静力韧度等的影响规律。结果表明:工程屈强比与上述参数没有明显的对应关系,不宜把工程屈强比作为高强度钻杆的一个硬性技术指标来要求,良好的塑性是确保高强度钻杆安全使用的关键指标。采用特殊材料及严格热处理的150钢级钻杆,虽然其工程屈强比较高,但由于具有高塑性,仍然具有良好的综合性能。     

高钢级钻杆强度塑性试验研究

钻杆强度级别提高,其塑性性能会发生变化,因此高屈强比成为影响高钢级钻杆推广应用的主要问题。对X95、G105、S135、V150和HL165系列高钢级钻杆进行了室温拉伸试验,利用真应力-真应变曲线分析了高钢级钻杆强度塑性特征参数的变化规律及屈强比对钻杆安全性的影响。试验结果表明:随着钢级提高,钻杆强度不断增加的同时,工程屈强比和真实屈强比都增大,但后者比前者约小5.5%~7.0%;不同钢级钻杆工程屈强比与其伸长率、冲击功、塑性失稳点应变量、均匀形变容量和静力韧度等塑性韧性指标无对应关系;虽然V150、HL165超高强度钻杆屈强比分别达到0.953和0.941,形变硬化能力略有降低,但仍具有高塑性变形能力、高韧度水平和高断裂强度。研究认为,不宜将工程屈强比作为衡量高钢级钻杆质量的一项硬性指标,良好的综合性能是确保钻杆安全使用的关键。