粒度差异对氧压酸浸闪锌矿浸出效率的影响

本试验以丹霞冶炼厂氧压浸出车间现场流程为基础。经过技术改进后的二段砂磨机将矿浆中-40μm含量由65%提高到83%，取磨矿前后矿浆为浸出物料，在实验室进行小型氧压酸浸闪锌矿试验。结果证实了浸出物料变细，浸出效率会提高。浸出物料变细后，浸出渣的渣率降低，浸出渣中Zn品位下降，锌资源回收率提高，减少了资源浪费。以试验结果提高2%的浸出效率来算，冶炼厂原年生产10万吨锌锭，每吨1.45万元来计，每年将提高厂收益2900万元左右。     

溢流型磁力旋流器径向磁场分析

设计了一种改善反富集溢流型磁力旋流器, 通过外加磁场, 增加指向旋流器中心的磁场力, 使得高密度磁性矿物向旋流器中心运动而不是向底流运动。通过理论推导确定了磁性颗粒向中心运动的磁场条件, 通过ANSYS模拟软件和origin数据处理软件分析了溢流型磁力旋流器的径向磁场, 分析结果表明: 柱体空间中 r≥2r_o区域, 磁场力指向中心, 且在r=2r_o圆柱面上径向磁场强度H和径向磁场力HgradH达到极大值; 上锥体空间由于中心导磁棒的作用, 磁场力方向均指向中心, 径向磁场强度H在r=0.48r_o圆柱面上达到最大, 径向磁场力HgradH在靠近最大切线速度轨迹面处达到最大值。     

特殊截面形状磁介质的磁场特性及抗弯强度分析

针对磁介质在应用过程中出现弯曲变形的问题,需寻求既能表现出较高抗弯强度又能产生较高磁场力的磁介质。对几种特殊截面磁介质的磁场特性和抗弯强度进行了模拟和计算分析,并与常规圆形截面介质作对比,结果表明:几种特殊截面形状的磁介质产生的磁场力都要大于直径2 mm的圆形截面磁介质产生的磁场力;当量直径3 mm和4 mm的椭圆截面和正方形截面介质的抗弯强度比直径2 mm圆形截面介质大得多;几种介质中当量直径4 mm的正方形截面介质的抗弯强度和产生的磁场力都是最大的。     

基于ANSYS的齿板磁介质最佳齿尖角分析

齿尖角是齿板介质的一个非常重要的参数,对磁选机的选别效果影响很大。利用ANSYS软件模拟不同齿尖角的齿板介质在一定背景磁场下产生的磁场,得到不同齿尖角下(20°~100°)的介质的磁场分布。结果表明,在较小的齿尖角范围内(60°),介质产生的最大磁场强度都随齿尖角增大呈线性增长;当介质的齿尖与齿谷的距离为2mm时,介质的最佳齿尖角约为90°;当介质的齿间距为2mm时,介质的最佳齿尖角约为70°。通过介质的磁力线图,分析了最大磁场强度随齿尖角的变化曲线出现极值点的原因。     

粒度差异对氧压酸浸闪锌矿浸出效率的影响

本试验以丹霞冶炼厂氧压浸出车间现场流程为基础。经过技术改进后的二段砂磨机将矿浆中-40μm含量由65%提高到83%,取磨矿前后矿浆为浸出物料,在实验室进行小型氧压酸浸闪锌矿试验。结果证实了浸出物料变细,浸出效率会提高。浸出物料变细后,浸出渣的渣率降低,浸出渣中Zn品位下降,锌资源回收率提高,减少了资源浪费。以试验结果提高2%的浸出效率来算,冶炼厂原年生产10万t锌锭,每吨1.45万元来计,每年将提高厂收益2900万元左右。     

磁介质饱和磁化强度对高梯度磁选机磁场性能的影响

为研究高梯度磁选机磁介质的饱和磁化强度对磁介质聚磁性能的影响,进而为高梯度磁选机磁介质材料的选择提供理论依据,利用ANSYS软件模拟了不同背景磁场下4种饱和磁化强度的磁介质周围的磁场分布。结果表明：在小于0.8T的较低背景磁感应强度下,4种磁介质都未达到磁饱和,其周围的磁场强度、磁场梯度和磁场力基本是一样的;在大于1.1 T的较高背景磁感应强度下,4种磁介质都达到磁饱和,高饱和磁化强度磁介质周围的磁场强度、磁场梯度和磁场力都要比低饱和磁化强度磁介质周围的大。     

氧压酸浸闪锌矿提高磨矿效率试验

丹霞冶炼厂针对2段磨矿产品细度不够,影响2段氧压浸出效率,造成经济效益亏损和资源浪费的情况,试验分析了2段底流的矿样性质,通过正交试验找出了合适的磨矿介质和最佳工艺条件。试验结果表明：可用5 mm刚玉球取代3 mm锆球,既可满足生产指标,又可节约生产成本,且在磨矿流程作业中应尽量避免加分散剂以提高磨矿效果。     

磁化焙烧对鄂西铁矿磨矿性能的影响

对鄂西铁矿的磨矿性能进行了研究, 通过测定矿物的可磨度来考察其焙烧前后的磨矿性能, 结果显示: 经过焙烧处理后, 矿石的可磨性变差。对粒度分布、孔隙率等分析发现: 焙烧后, 矿石的细粒级部分减少, 孔隙率降低, 结构更为致密。焙烧工艺不仅会改变矿物的磁性, 也会使得鄂西铁矿变得更为难磨, 而更难磨的主要原因是结构致密化。