溢流型磁力旋流器径向磁场分析

设计了一种改善反富集溢流型磁力旋流器, 通过外加磁场, 增加指向旋流器中心的磁场力, 使得高密度磁性矿物向旋流器中心运动而不是向底流运动。通过理论推导确定了磁性颗粒向中心运动的磁场条件, 通过ANSYS模拟软件和origin数据处理软件分析了溢流型磁力旋流器的径向磁场, 分析结果表明: 柱体空间中 r≥2r_o区域, 磁场力指向中心, 且在r=2r_o圆柱面上径向磁场强度H和径向磁场力HgradH达到极大值; 上锥体空间由于中心导磁棒的作用, 磁场力方向均指向中心, 径向磁场强度H在r=0.48r_o圆柱面上达到最大, 径向磁场力HgradH在靠近最大切线速度轨迹面处达到最大值。     

基于ANSYS的高梯度磁选机磁场特性影响因素分析

利用ANSYS模拟了不同的磁介质排列组合方式下磁介质周围的磁场特征。结果表明:磁介质上下对齐排列与上下交替排列对磁场强度和磁场梯度基本没影响,但磁介质上下交替排列更有利于对磁性颗粒的捕集;一定程度增大磁介质充填率有利于改善分选效果,但磁介质充填率过高不仅阻碍矿浆的正常流动,而且会降低磁场强度和磁场梯度,影响磁性颗粒的捕集;采用横截面积更小、截面形状合适、饱和磁化强度更高的磁介质都有利于提高磁介质周围的磁场强度及磁场梯度。     

某选钛厂入库尾矿选矿工艺研究

为从某选钛厂尾矿中有效回收钛资源、提高原矿相对利用率，对TiO₂品位5.81%的选钛厂入库尾矿进行了选矿工艺研究，制定了重选-磁选工艺流程，并研究了磁选过程中磁场强度，重选过程中上升水流量、给矿速度、给矿浓度等对钛铁矿选别指标的影响。结果表明，经+38μm粒级重选，-38μm粒级分级底流重选、分级溢流磁选的重选-磁选联合工艺选别，能够获得TiO₂品位16.08%、回收率62.63%的粗精矿，抛出产率77.41%、TiO₂品位2.39%的尾矿，大大减少了后续浮选流程入矿量。     

特殊截面形状磁介质的磁场特性及抗弯强度分析

针对磁介质在应用过程中出现弯曲变形的问题,需寻求既能表现出较高抗弯强度又能产生较高磁场力的磁介质。对几种特殊截面磁介质的磁场特性和抗弯强度进行了模拟和计算分析,并与常规圆形截面介质作对比,结果表明:几种特殊截面形状的磁介质产生的磁场力都要大于直径2 mm的圆形截面磁介质产生的磁场力;当量直径3 mm和4 mm的椭圆截面和正方形截面介质的抗弯强度比直径2 mm圆形截面介质大得多;几种介质中当量直径4 mm的正方形截面介质的抗弯强度和产生的磁场力都是最大的。     

基于ANSYS的齿板磁介质最佳齿尖角分析

齿尖角是齿板介质的一个非常重要的参数,对磁选机的选别效果影响很大。利用ANSYS软件模拟不同齿尖角的齿板介质在一定背景磁场下产生的磁场,得到不同齿尖角下(20°~100°)的介质的磁场分布。结果表明,在较小的齿尖角范围内(60°),介质产生的最大磁场强度都随齿尖角增大呈线性增长;当介质的齿尖与齿谷的距离为2mm时,介质的最佳齿尖角约为90°;当介质的齿间距为2mm时,介质的最佳齿尖角约为70°。通过介质的磁力线图,分析了最大磁场强度随齿尖角的变化曲线出现极值点的原因。     

锂辉石矿浮选理论与药剂研究的新进展

随着锂资源需求的日益增大,作为锂资源提取的主要来源,锂辉石的选别技术需要不断发展与完善。如何扩大锂辉石与脉石矿物的可浮性差异,是提高锂辉石浮选效率的关键。本文概括分析了锂辉石与脉石矿物晶面的各向异性,以及近年来锂辉石矿浮选研究的最新进展。分析表明,锂辉石解理面具有很强的各向异性和表面组分选择性溶蚀行为。调控锂辉石优势解理面比例和表面组分选择性溶蚀,以及阴阳离子组合捕收剂的使用,可进一步强化锂辉石的浮选,同时加强脉石矿物选择性抑制剂的开发,这些将成为锂辉石矿浮选工艺研究的重要方向。     

基于ANSYS的高梯度磁选机介质截面形状影响研究

磁介质的截面形状对介质的磁场特性影响很大,合适的介质截面形状有利于提高微细粒磁性矿物的回收率并降低选矿能耗。利用ANSYS仿真软件分析了圆形截面、椭圆截面、菱形截面等3种不同截面形状磁介质在不同的背景场强下表现出的磁场特性。结果表明：在整个背景场强变化范围内,长短轴比为2∶1的椭圆截面介质产生的磁场力大于圆形截面介质和菱形截面介质的磁场力,相同背景场强下产生的磁场力约为圆形截面介质的1.5～2倍;菱形截面介质产生的磁场力在背景磁感应强度小于0.8 T时大于圆形截面介质,在背景磁感应强度大于0.8 T时小于圆形截面介质,产生这种结果的主要原因是菱形截面介质端部较尖锐,在较小的背景磁感应强度下介质端部就达到磁饱和。     

逆流分选柱预富集细粒氧化锑尾矿的试验研究

针对当前氧化锑尾矿摇床作业处理量小、操作不稳定及回收效率低的问题, 设计了细粒氧化锑尾矿预富集设备--逆流分选柱, 高效抛除了低品位脉石矿物, 降低了后续摇床作业的处理量, 提高了摇床作业给矿品位。通过条件和正交试验研究了给矿量、底流流量、上升水流量等主要参数对氧化锑尾矿预富集效果的影响, 获得了该设备预选氧化锑尾矿时的最佳分选条件, 结果表明:当给矿Sb品位为0.75%时, 在给矿流量300 mL/min、底流流量30 mL/min、上升水流量133 mL/min的优化条件下, 一次分选可以得到Sb品位2.54%、回收率73.91%的锑粗精矿。流程对比试验结果表明, 该设备在抛除近80%尾矿的同时, 使最终精矿品位和综合回收率相较于单独使用摇床均有所提高。     

选矿厂计算机辅助设计(CAD)与虚拟现实技术应用现状及展望

选矿厂设计过程涉及大量数据计算、图形绘制以及设计规范和设计经验的应用,计算机辅助设计的应用无疑能显著提高设计效率和质量。通过对选矿厂计算机辅助设计研究现状进行总结和分析,指出存在的问题和不足,即设计过程模块化、设计规范和经验处理不成熟、设备配置自主化和可视化程度低以及沉浸感缺乏等。计算机虚拟现实技术（VR）的出现,为解决这些问题和不足提供了新的技术途径,将VR技术应用于选矿厂设计中,可有效提升设计过程的自主化、可视化、沉浸感以及人机交互性与设计员的想象创造力,是未来选矿厂计算机辅助设计的重要发展方向。     

基于虚拟现实技术的磨矿分级工艺自主设计系统的开发

为探讨虚拟现实技术应用于矿物加工设计的可行性,基于虚拟现实平台——虚幻引擎4的蓝图系统开发了桌面式磨矿分级工艺自主设计系统。根据磨矿分级工艺设计过程的具体特点,将设计过程中的经验公式、经验数据及设备选型计算的人工智能算法转化为虚幻引擎蓝图系统的语言模型,较好地解决了磨矿分级工艺设计过程中的经验数据、经验公式以及设备选型参数和选型方法的处理问题。基于虚拟现实技术的磨矿分级工艺设计系统,根据用户提供的原始数据和指标,通过后台计算设计出最终方案。本系统的开发,证明采用虚拟现实技术处理磨矿分级工艺设计问题是可行的,为后续实现基于虚拟现实技术的磨矿车间设备配置设计创造了条件。