中压补气技术应用于客车用空调器的实验研究

针对客车用空调器在最大负荷制冷工况下压缩比大、排气温度高、系统能效降低、压缩机因过热保护频繁停机等突出问题,提出了采用带经济器的中压补气技术,并对系统循环过程进行理论分析,测试了中压补气技术对电动客车空调在最大负荷制冷工况下的性能影响。结果表明:与不补气的制冷系统相比,采用带经济器的中压补气技术显著降低了压缩机的排气温度,使系统安全可靠运行,尤其是转速高达5 000 r/min时,不补气排气温度已超过120.0℃,而此时中压补气排气温度却不高于100.0℃;采用中压补气技术提升了系统制冷量和能效比,且随着压缩机转速的提高,其优势更加明显,当压缩机转速由2 000提高到4 000 r/min时,其系统制冷量提高幅度为12.8%～20.1%,系统能效比提高幅度为7.3%～14.3%。     

低压补气型纯电动客车全微通道热泵系统 试验研究

针对纯电动客车热泵系统在高温和低温环境下排气温度过高、系统性能衰减的问题,开发了一种低压补气型纯电动客车全微通道热泵系统。搭建了试验台对系统制冷、制热性能参数进行研究。结果表明:在高温50℃环境下,与不补气系统相比,低压补气系统排气温度下降12.6℃,制冷量和压缩机功率分别下降6.1%和9.1%,COPc提高3.6%;在超低温-10℃和-20℃环境下,与不补气系统相比,低压补气系统排气温度分别下降37.4℃和29.4℃,制热量分别提高16.6%和22.6%,压缩机功率分别提高10.8%和14.5%,COPh分别提高5.3%和7.1%。     

制冷用热力膨胀阀的合理安装与调试

热力膨胀阀作为制冷系统中4个基本设备之一,具有节流降压和控制制冷剂流量的作用,直接决定整个系统的运行性能。但是在实际工作中,热力膨胀阀的安装调试情况往往被忽视,导致蒸发器过量供液或供液不足,引起制冷压缩机发生液击或排气温度过高现象。因此,热力膨胀阀的合理安装与调试不仅关系到整个制冷系统能否安全可靠运行,而且也是衡量安装工技术水平高低的重要标志。     

通信户外机柜用温控设备节能措施及运行效果分析

针对目前通信户外机柜存在设备频繁高温报警、空调能耗过高等突出问题,提出以热管为主、空调为辅的温控系统方案,并开发样机,应用于郑州市逸泉小区三联柜移动通信基站。经全年实地测试表明,该温控设备调控机柜温度范围在10～38℃之间,完全符合国家移动通信基站机柜温控要求,机柜内通信设备全年无高温报警,与原门载式空调相比,该温控设备在春夏秋冬各季节能率分别为68.2%,47.0%,64.7%,75.5%,全年节能率高达60.0%,节能效果十分显著。该研究成果对通信户外机柜温控节能具有一定的实用价值。     

纱线漂染废水余热回收与再利用技术

以浙江省嘉兴市洪合镇某染纱厂工艺为例,采用余热梯级回收和梯级利用技术改造方案,对漂染厂废水余热进行回收和再利用。与现有工艺模式相比,全年运行费用降低了83%,初投资回收周期仅2个月。     

不同流程平行流换热器换热性能分析

采用3个不同流程布置的微通道换热器进行循环水冷散热实验,研究不同流程及风速布置下的微通道换热器的换热性能。换热器的水冷介质为乙二醇溶液,具有凝固点低、比热高的特点,能够满足不同地区室外环境温度需求。结果显示：不同流程布置对微通道换热器的换热量和压降有影响,随着流程数的增加,换热器的换热量和压降都随之增加,4流程换热器比1流程换热器换热量最多增加了11.1%,增长速率随着风速和流量的升高逐渐减小;而4流程换热器比1流程换热器的压降最多增大了150%,增长幅度随着流量的增加而增加。     

中压补气技术对电动客车用热泵空调器性能的影响

针对电动客车用热泵空调器在低温工况下压缩比大、排气温度高、容积效率偏低、系统性能降低等突出问题,提出了采用带经济器的中压补气技术,并对系统循环过程进行理论分析,测试了不同车外环境温度下中压补气技术对电动客车用热泵空调器的性能影响。结果表明:与不补气的热泵空调系统相比,采用中压补气技术可显著降低压缩机排气温度,使系统安全可靠运行,特别是在-15℃的超低温车外入口空气温度时,不补气排气温度高达116.7℃,而中压补气排气温度为99.6℃,相比下降了14.7%;采用中压补气技术减少了热泵空调的制热衰减量,提升了制热性能系数COP,且随着车外环境温度的降低,其效果更加显著,当车外入口空气温度由7℃下降到-15℃时,制热量提高了5.2%~21.3%,COP提高了3.2%~14.2%。     

基于流动沸腾换热的PEM燃料电池散热系统设计

为了开发大功率燃料电池散热系统,利用燃料电池余热,设计一套基于流动沸腾换热的质子交换膜(PEM)燃料电池热管理系统,冷却液使用HFE-7100,对比HFE-7100的两相沸腾传热与水单相传热。结果显示：两相HFE-7100冷却方式控制燃料电池内部温度在65～75℃之间,电堆内部温差在5℃以内,散热系统体积更小,效率更高。两相HFE-7100冷却方式的温差受负载条件的影响较小,对于各种负载条件,两相冷却方式电池温度分布更均匀。在低蒸汽质量下,两相传热系数与质量流速无关。