180 t转炉高废钢比冶炼工艺开发

通过对转炉炼钢过程的平衡计算结果进行分析,得出了提高废钢比的措施:减少渣量,减少冷却剂用量和添加升温材料等。结合理论计算和生产实践,减少1 kg/t炉渣可提高废钢比0.10%,减少1kg/t冷却剂可提高废钢比0.19%,增加1kg/t无烟煤可提高废钢比0.27%,增加1 kg/t清洁升温剂可提高废钢比0.41%,工艺优化后转炉废钢比可由17.0%提高到23.1%以上。     

2013~2014年洗涤用品市场发展运行分析

<正>1.宏观经济形势分析1.1经济增长由快速转向中高速轨道改革开放30多年来,中国经济实现了快速增长。1979年至2011年,我国GDP年均增长9.9%,2001年至2011年,GDP年均增长10.4%。经济快速增长的同时所带来的产能过剩、环境污染、产业结构不合理等问题和矛盾突出,加大了经济下行的压力。2014年前三季度,我国GDP增速分别为7.4%、7.5%和7.3%。其中,三季度增速创2009年第一季度以来的新低(图1)。     

智能附着式升降脚手架关键技术

传统附着式升降脚手架具有低碳环保、操作便捷、经济性好等优点,但存在刚度不足、开环控制、承载能力低、防护性能差等缺陷,难以满足现代超高层施工需要。本技术所涉及的智能附着式升降脚手架采用电动葫芦正置反拉升降动力体系、高刚度桁架底盘、平板附着方式、差值控制、双向吊桥避让结构、四支点固定钢网片立面防护体系、工序错层流水施工等技术。解决了多点同步提升、架体刚度不足、适用性不高的难题,为项目安全文明施工提供了保障,缩短了施工工期,节约了施工成本。     

再生骨料取代率及老砂浆强度对混凝土细观性能的影响

建立6种不同再生骨料取代率细观数值模型,基于基面力元法研究单轴压缩荷载作用下5种不同再生老砂浆强度对混凝土内部微裂纹的扩展及单轴抗压强度的影响。研究表明:基于势能原理的基面力元法可以推导荷载作用下混凝土等非均质材料的单元应变及单元刚度矩阵;单轴压缩荷载作用下,再生混凝土的抗压强度随着再生骨料取代率的增加而递减、随着老砂浆强度的提高而递增;当取代率小于40%,老新砂浆强度比大于0.80时,老砂浆强度能显著提高单轴抗压强度;内部微裂纹首先出现在新老黏结带,然后穿过粗骨料密集区域形成连续破坏裂缝,裂缝宽度随着取代率的增加而增加,随着老砂浆强度的增加而减小。     

Al2O3��������ײ���۳�����ֵģ���·���

基于分形理论,建立了Al2O3凝聚态夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型,并利用Fluent软件将此新数学模型应用于某钢铁公司冶炼铝镇静钢的中间包中,从夹杂物的分布特征角度比较了新数学模型与传统等体积球状数学模型的差异。结果表明:与传统等体积球状数学模型相比,Al2O3凝聚态夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型的计算结果数值较大,且夹杂物粒子分布特征复杂;新数学模型显示出了夹杂物粒子容易在出水口和入水口富集的特征,这与实际生产中Al2O3夹杂物容易堵塞水口现象一致;实际生产中很难找到球形Al2O3夹杂物,大多是簇群状形貌夹杂物,分形维数在1.78~1.85,表明Al2O3夹杂物分形碰撞凝聚长大新数学模型具有一定的现实意义。     

锂离子电池SiO/C负极材料制备及电化学性能

以一氧化硅、葡萄糖以及AGP-8石墨为原料,通过行星球磨和后续的高温热解制备SiO/C复合负极材料。采用X射线衍射仪(XRD)和扫描电子显微镜(SEM)对其进行了表征,经较高温度热处理得到的复合物中含有单质硅材料。复合材料电极电化学测试显示,经1 350℃热处理得到复合材料循环38周后,容量保持率接近100%,这主要源于稳定的材料结构能够在一定程度上承受嵌/脱锂过程中硅体积的变化。     

信息系统安全保密的检查和风险管理

解决信息安全保密的问题,必须基于信息技术的特点,实施“工程化”的可靠管理和“过程化”的反馈控制.具体表现在:建立信息安全保密体系框架、对信息安全保密实施风险管理、增强对信息系统的安全控制.     

大拉深比薄壁筒形件充液成形过程数值模拟

目的利用充液成形工艺成形普通拉深工艺难成形的大拉深比筒形件。方法通过理论公式计算了冷冲压工艺成形该制件的道次,利用有限元软件Dynaform对充液成形过程进行了3个步骤模拟,并研究了第1步拉深时初始反胀高度对成形制件减薄率的影响规律。结果利用理论公式计算,传统冲压方法成形拉深比为3.2的筒形件至少需要5个道次,而采用被动式充液成形方法只需要3个道次。每个道次的最大减薄率都在8%以内,最后得到拉深制件的最大减薄率为8.53%,在安全范围以内;第1步充液拉深时,反胀高度分别为1.75,2.75,3.75,4.75,5.75 mm时,得到制件的最大减薄率分别为5.28%,5.08%,4.8%,5.03%,5.03%。结论充液成形工艺较传统冲压工艺可以大大提高板料的成形极限,减少成形道次,成形制件质量好;合适的初始反胀高度,可以减小成形制件壁厚的最大减薄率。