一步法甲醇制汽油工艺的研究

利用100 mL等温固定床实验装置,以改性ZSM-5分子筛为催化剂,研究了反应温度、系统压力、进料空速等工艺条件对一步法甲醇制汽油反应性能的影响,并考察了甲醇转化率、产物分布和产品组成随反应时间的变化规律。结果表明,在反应温度为360~420℃,系统压力为1.0~2.0 MPa,甲醇进料空速为1.0~1.5 h-1的条件下,甲醇可完全转化,汽油收率为35%~37%,汽油辛烷值达到93,同时生成4%~6%的具有较高附加值的液化气。     

重整装置分离系统有效能分析

对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司重整装置进行研究和分析,结合装置实际情况,提出了节能优化措施建议。应用Aspen Plus软件对重整装置进行建模与模拟,通过■分析技术对现有流程进行有效能评价,发现具有较大的节能潜力。将有效能作为因变量对脱戊烷塔进行操作参数研究与优化,得到最佳的操作参数,并将进料温度提高15℃,可节省燃料气1 050 t/a;提出充分利用预分馏塔顶油气热量与高压吸收罐底低温液体换热的改造方案,改造后脱戊烷塔进料换热器的■效率从72.16%提高至81.31%,并进一步提高了稳定汽油进入下游装置的温度,从而降低下游装置能耗;提出了耐腐蚀新型空气预热器更换方案,排烟温度降至100℃,加热炉效率可从93%提高至94%,具有良好的节能效果。     

催化裂化反应热计算方法的研究

在分析现有催化裂化反应热测算方法的基础上,提出了用典型反应计算催化裂化反应热的方法（简称典型反应法）。该方法把流化催化裂化装置（FCCU）反应器中发生的反应划分为裂解、脱氢、氢转移、异构化、H₂S生成和缩合生焦6类典型化学反应,利用每类典型反应的热效应数据和反应数量来计算催化裂化的反应热。用该方法计算了6套大型工业FCCU的反应热数据,并与分子膨胀法、催化焦法和反应-再生系统热平衡法的计算结果进行了对比。结果表明,典型反应法因考虑了氢转移和异构化等二次反应放热,计算得到的反应热平均比分子膨胀法和催化焦法低45.8%和31.8%,比反应-再生系统热平衡法高77.8%,但低于基于碳差法催化剂循环量的反应系统热衡算方法的计算结果。     

丁烷芳构化反应热力学分析

利用100 mL等温固定床实验装置,在工业LAC芳构化催化剂上得到正丁烷和异丁烷在不同的反应温度和不同的进料空速条件下的物料平衡数据,通过热力学分析和PROII软件模拟,得到了正丁烷和异丁烷芳构化的反应热以及绝热温降,为液化石油气芳构化工业反应器的设计提供数据支持。     

FDFCC—Ⅲ专用催化剂研究

介绍了FDFCC-Ⅲ专用催化剂各组分的筛选及制备方法，并对其物性进行了考察。选择参比催化剂在固定床及提升管催化裂化试验装置上进行了评价。结果表明，研制的FDFCC—Ⅲ专用催化剂具有较好的重油裂化能力，同时对降低焦炭产率和增产丙烯都具有显著的效果；在汽油提升管中可以同时实现汽油降硫、降烯烃和提高汽油辛烷值等目标，具有良好的汽油改质效果。     

双碳背景下能源化工能效评价指标研究探讨

针对炼油行业、石油化工行业和煤化工行业能效评价指标各自独立、互不兼容的现象，建立了单位工业增加值能耗评价指标和相应计算方法来衡量能源化工企业(或装置)的用能水平，为能源化工行业提供了一种能效评价和对标管理的手段。按照不变价格体系和市场价格体系平均值计算：DCC-PLUS(增强型催化裂解)装置与MIP(多产异构烷烃的催化裂化)装置相比，单位原料综合能耗高86%,单位工业增加值能耗仅高28%;CVMTO(煤经甲醇制烯烃)工艺和CVOTO(煤经费托合成油制烯烃)工艺相比，单位产品综合能耗低37%,单位工业增加值能耗低48%。基于市场价格体系比较，CVOTO工艺比CVMTO工艺的单位原料增加值高4.41元/t_原料,单位工业增加值能耗低1 833.73 MJ/t_原料。