油气管道高速漏磁检测系统中传感器研究和设计

为了提高漏磁检测的精度,文章研制了一种用于油气管道漏磁检测系统中的电磁感应式传感器,该传感器安置在二维高速漏磁检测装置中,实现对油气管道缺陷信号的实时检测,获得管道的缺陷信号.介绍了传感器的结构,带磁汇聚装置的磁化系统装置;设计实验与普通的霍尔传感器的检测精度进行分析比较.试验结果表明该传感器在高速管道漏磁检测中能够检测到微小缺陷,比霍尔传感器有更高的灵敏度.     

基于盲源分离和时频分析的漏磁信号处理

利用独立分量分析的冗余取消特性,对多维加噪声观测信号进行盲源分离,得到源观测信号,实现噪声的有效消除,文章中应用此方法处理了仿真漏磁缺陷信号,实验结果表明:该除噪方法能极大提高漏磁信号的信噪比,且其效果要优于小波变换除噪方法.漏磁缺陷信号在时域上波形非常相似,很难加以分辨,而它们的危害性却大不相同,文章对裂纹和凹坑缺陷信号进行小波包分解,根据信号特征自适应的产生一组最优基来表征信号,分析这两种缺陷的时频特性,准确识别出这两种缺陷.     

超声波管材壁厚连续测量系统的研究

美国石油协会API的最新标准规定，石油管材在生产、加工和投入使用之前要进行全长度厚度测量。常规超声波测厚仪是逐点测量方法，缺乏对整个管材连续测量的能力。本文研究的超声波脉冲连续测厚系统，包含多通道测厚单元，能连续测量管材厚度。系统实现对管材全长厚度测量。主要介绍了超声波脉冲连续测厚的原理和系统的各种硬件组成，针对系统的一些不足，提出了一些改进措施。多通道连续测厚系统成功应用在管材制造生产线和对石油钻杆的检测上。     

基于小波变换的在役管线漏磁信号的去噪

采用漏磁法对在役管线进行无损检测时,所采集的信号中含有大量的噪声需要去除。文中介绍了小波变换的基本理论及检测信号和噪声信号在小波变换下的特性,说明了去除漏磁信号噪声的原理。在仿真试验中采用二阶双正交样条小波为小波函数,选用软硬阈值折中法和自适应阈值处理小波系数,结果表明将小波变换应用于在役管线漏磁检测中,能很好地去除噪声,提取出有用信号。     

数据采集设备虚拟驱动程序的开发

文章说明了钢管超声波测厚系统中数据采集要求及解决办法,介绍了基于Windows98的虚拟驱动程序VxD及其开发工具VtoolsD,在此基础上提出了虚拟驱动程序HY6070.VxD的开发方案,并给出实例框架.该方法具有通用性和易用性,同样适用于编写其他硬件中断VxD.     

钢管二维漏磁检测系统的再研究

基于二维磁化和缺陷漏磁原理的钢管自动化检测系统,采用集成化磁敏传感器、预放器降低系统的温度漂移,提高检测灵敏度和缺陷检测的再现性、可靠、性;特殊的滑环技术将多路信号归为一路传送;模拟缺陷信号的多种运算方式,可依用于检测钢管内壁各种缺陷;结合计算机测控技术,对检测全过程监测,分析、运算、存储缺陷信号参数,对缺陷标记、定位。     

管材折叠缺陷及壁厚的同时高速检测方法

由多通道高能量聚焦超声探头、冲击脉冲激励电路和脉宽线性放大电路组成的喷淋水耦合多探头高能超声动态检测装置,不但能高速探测各种刚性管材内外表面及内部的折叠缺陷,还能同时精密检测管体各处的壁厚。检测过程中,能直观显示各探头的检测情况,对缺陷分区定位准确,能方便存储和检索缺陷数据。检测速度为25m/min;检测精度为±0.1mm。     

钢管高速检测系统

无缝承压钢管高速自动化检测系统采用二维漏磁检测技术高速检测钢管各种细微缺陷;用动态超声测厚技术检测钢管各处较大的缺陷和钢管壁厚;结合计算机测控技术,对检测全过程监监测,分析运算和存储缺陷信号,对缺陷标记,定位。该系统已稳定运行多,检测速度２５－４５ｍ／ｍｉｎ,检测能力Ｌ１０,检测钢管直径为５０－２００ｍｍ。     

基于无线数传模块的多路漏磁信号传送

在传统信号检测中,多路模拟信号一并经滑环组传送,因此不可避免地造成信号之间的相互干扰.如果信号采用模拟方式传输,使得整机信噪比不理想.考虑到大功率信号不能依靠无线传输,本文提出使用DTD462A数传模块,专门用无线方式传输经过数字化处理后的微弱信号,这样既可以使微弱信号与大功率信号分离,以消除信号之间的相互干扰,又提高了系统的抗干扰性.通过对比,说明它是多路信号传送的方法之一.     

地下油气输送管道漏磁高速在线检测技术及装置

基于高速漏磁检测原理，设计一种高速探伤装置，专门对地下油气输送管道在线高速检测，具有速度快，无漏检等特点，检测数据经过放大、消噪，压缩后存入RAM或磁带中，检测装置钻出管道的，RAM或磁带中数据与车载的检测控制，分析系统联系，经去压缩解码器恢复成检测图形曲线，高速检测系统准确识别缺陷的位置和类型。