等壁厚定子螺杆泵应用效果分析

大庆油田螺杆泵采油技术得到了广泛应用,配套采油技术逐步完善。但在现场应用过程中发现,由于螺杆泵举升工作性能不能长期保持高泵效,导致沉没度高和中后期调参增液不明显问题越来越突出,检泵周期与抽油机相比也存在一定的差距,螺杆泵人工举升技术的优势没有得到充分发挥。通过改变螺杆泵定子结构,保证螺杆泵定子橡胶层厚度均匀,研制了等壁厚定子螺杆泵。这种螺杆泵定子结构的改善可以保证橡胶均匀的温、溶胀,从而改善了螺杆泵的工作性能,提高了使用寿命。     

基于小波和矩的图像字符特征提取方法研究

提取稳定而有代表性的特征是视频图像字符识别的核心问题之一。文章提出了一种基于小波和矩的图像字符特征向量提取方法。通过对字符图像的不同小波分解子图求取不同的矩特征，构造出字符的特征向量。该方法将小波对图像结构精细特征的把握能力强的优点与矩所具有的平移，缩放和旋转不变及抗噪性强的特性有机地结合起来，特征向量稳定、识别准确率高、算法快、抗噪性能强，且特征提取方法具有类人视觉特点。     

螺杆泵分层采油技术的应用效果分析

针对扶余油田扶余油层和杨大城子油层的产出差异大,两油层同时开发不能充分发挥杨大城子油层潜力问题,研制了螺杆泵分采工艺管柱,增加了生产压差,降低了生产流压,实现了两油层的同井分采。已试验7口井,平均单井日增油0.73t,大大降低了单井综合含水率。从使用螺杆泵分采的阶段效果得知(1)螺杆泵分层采油技术能够有效解决采油井的层间矛盾,降低综合含水率,提高油井产油量;(2)实施分采工艺的同时,应解决分采工艺的工况诊断问题;(3)螺杆泵分层采油应向同井不同层的单采发展,即在正常分采工况下,以简单的工艺实现同井单采上层的转换。     

烧结工艺对NiFe_2O_4陶瓷纯度和相对密度的影响

采用粉末冶金固相烧结法合成了NiFe2O4陶瓷,研究了烧结温度和保温时间对其纯度和相对密度的影响。结果表明:随着烧结温度的升高和保温时间的延长,NiFe2O4的纯度增大;在1 100℃保温2h即可合成纯度较高的NiFe2O4陶瓷;提高烧结温度和延长保温时间均有利于NiFe2O4陶瓷的致密化;在1 200℃保温2h是制备NiFe2O4陶瓷的较佳工艺。     

螺杆泵井环空测试工艺研究

为解决螺杆泵井环空测试难题,开发了偏心测试螺杆泵采油系统。该系统可在保证螺杆泵井正常生产情况下,进行动态环空测试。阐述了系统结构组成和工作原理,简要分析了偏心可旋转井口、油管旋转器、油管扶偏器和偏心油管锚等关键部件的结构原理和功能,说明了螺杆泵井偏心测试的基本操作方法,最后分析和讨论了测试系统的现场应用情况,指出该系统较高的测试成功率,能够满足螺杆泵井动态环空测试需要。     

NiFe2O4基金属陶瓷粉末冷压坯应力-应变的有限元模拟

采用有限元软件Marc中的Shima-Oyane屈服准则,对NiFe2O4基金属陶瓷粉末在冷压过程中压坯的相对密度、应力-应变分布进行有限元模拟,分析了相对密度分布不均匀的原因以及相对密度梯度对产生压制缺陷的影响,建立了压坯相对密度和断裂韧性之间的关系,并进行了相关的试验验证。结果表明,在不同压制力下得到的压坯最终相对密度大概可分为3个区域,随着压制力的增大,3个区域的相对密度和相对密度差均增大,且相对密度差的增大促进了生坯缺陷的产生。试验结果证明了模拟结果的准确性,压制力越大,产生的缺陷越严重,压制产生缺陷的区域最有可能出现在两个相对密度差较大的过渡处以及应力、应变较大处。     

感应加热时钢坯物理性能对温度场的影响

为研究钢坯各物理性能在感应加热过程中对温度场的影响,建立移动钢坯的电磁-传热耦合有限元模型,采用单因素分析法首先研究了某一特定物理量对钢坯温度场的影响,接着对比分析了物理性能相差较大的两种钢坯在多物理量均随温度变化时对温度场的影响。结果表明,相对磁导率对截面温度的影响主要由产生的较大感应电流及其较浅趋肤深度导致;在相对磁导率和热导率共同作用下,碳钢芯表温差略有缩小,不锈钢芯表温差略有升高;此外,结合实际加热过程--当多物理性能均随温度变化时,碳钢的电导率和比热容能减弱相对磁导率使加热过程中表面温度快速升高这一影响;最后的试验数据显示,在温度上升趋势一致的同时,理论计算较实际加热的结果高2.44%~6.97%。     

TiO_2掺杂17Ni/(10NiO-NiFe_2O_4)金属陶瓷的抗高温氧化性

采用粉末冶金技术和高温固相烧结方法制备了1%TiO2掺杂的17Ni/(10NiO-NiFe2O4)金属陶瓷材料,用X射线衍射仪分析了物相组成,用扫描电镜观察了微观组织,主要研究了TiO2对材料致密度和抗高温氧化性的影响。结果表明,1%的TiO2加入到材料后,未改变材料本身的结构,反而有利于降低材料内部颗粒的扩散激活能,使得扩散增快,提高材料的致密度,降低气孔率,使晶粒间的结合更紧密;此外,1%的TiO2还能提高材料的抗高温氧化性,氧化增重量在未掺杂材料的基础上降低了37.5%,约为15 mg/cm2;材料经960℃氧化12 h后,氧化表面平整,氧化物颗粒结合紧密,且颗粒尺寸大小均一。