40 Cr 重载车轴断裂失效分析

目的研究车轴在热校直过程中的断裂原因和机制。方法通过对该车轴进行化学分析、金相检测、力学性能检测,对车轴断裂的性质和产生原因进行了分析和讨论。结果准确得出了车轴断裂的性质和产生原因。结论车轴制造工艺不合理,导致车轴轴头产生了严重的过热组织,这是车轴断裂的主要原因;原材料中较多的非金属夹杂物等材质缺陷,造成了材料的综合力学性能降低,尤其是材料的屈服强度降低,是车轴断裂产生的重要原因。建议改进车轴的制造工艺,过热严重的车轴应报废处理。     

某型火炮击针失效分析

目的为了解决火炮击针断裂的问题。方法对断裂的火炮击针进行了宏观检查、化学成分分析、机械性能测试、断口分析、宏微观组织检测,确定了击针断裂的性质和产生原因。结果火炮击针断口属多源疲劳断口。结论击针断裂的主要原因:一是螺纹槽根部半径R较小,截面过渡不够平滑和自然,形成了较大的应力集中;二是螺纹槽根部的加工比较粗糙,进一步加剧了应力集中;另外,发射药形成的高温气体对火炮击针螺纹槽根部有腐蚀作用,导致击针螺纹槽根部R处出现点蚀坑,点蚀坑破坏了该处的表面完整性,形成了较大的应力集中,导致在点蚀坑处萌生了早期疲劳裂纹。建议改进工艺设计,增大螺纹槽根部R,确保截面过渡平滑自然,以降低颈部的应力集中系数;改进加工能力和水平,防止出现机加工缺陷。     

某药模底座失效分析

通过对2号药模底座的化学成分分析、断口宏微观形貌观察、金相组织检测、硬度检测及药模底与压药冲子的配合间隙检查,得出药模底座断裂的性质为脆性断裂;药模底座R角交接处粗大的加工刀痕,R角过渡不圆滑是药模底座断裂的主要原因;磨削不当产生了二次淬火马氏体,使得药模底座底部的组织脆性增加、应力增强,是药模底座断裂的重要原因;材质不良对药模底座的断裂也有重要影响;压药冲子与药模底座之间的配合间隙过小,导致压药冲子与药模底座间产生较大应力集中,也是药模底座断裂不可忽视的因素。     

热旋轧工艺对30Mn2结构钢组织与力学性能的影响

某型工件所用材料为30Mn2,采用工频加热—热旋轧—淬火—回火热加工工艺,为改进工件的质量,研究了工频加热温度和时间、热旋扎变形量对毛坯工件组织和力学性能的影响,结果表明:毛坯工件工频加热到1230℃后再持续加热时可导致过热或过烧;热旋轧变形量越大越有利于对魏氏组织进行矫正及提高工件的综合力学性能;非金属夹杂物的形态和类型也对热旋扎工件的抗过热、过烧能力有重要影响.     

某型弹用尾翼片裂纹分析

目的分析弹用尾翼片淬火、回火后表面裂纹产生的原因。方法通过对存在裂纹的尾翼片进行金相检测、化学成分分析、硬度检测、断口检测、力学性能检测,对尾翼片产生的原因进行了分析和讨论。结果确定了尾翼片裂纹的性质和产生原因。结论尾翼片裂纹为淬火裂纹;尾翼片裂纹产生的主要原因是由于原材料钢板剪尾翼片条料过程中,在条料的表面产生了冷变形开裂缺陷,出现了较深的线状缺口,导致淬火热处理时产生了严重的应力集中,诱发了裂纹的萌生,同时,原材料钢板中存在的魏氏组织和硫化物夹杂等材质缺陷,也对促进了淬火裂纹的萌生。     

变形铝合金表面处理后浅色条纹产生的原因分析

铝的阳极氧化是以铝或铝合金作阳极,以铅板作阴极,在硫酸水溶液或铬酸水溶液中进行电解,使铝或铝合金表面生成致密的氧化膜层。生成的氧化膜层是多孔性膜结构,它是由六角形紧密堆积的柱形胞组成,每个柱形胞都有一个纳米级微孔,膜层有多孔层和阻挡层组成,利用它的多孔结构可制造超精密分离膜,利用其纳米微孔可制备新型的功能材料,利用阳     

变形铝合金表面处理后浅色条纹产生的原因分析

某批工件每经阳极氧化、封闭染色后出现浅色条纹,工件材料为7A04铝合金,通过对工件所用原材料进行化学成分分析、金相检测、力学性能检测、电镜扫描分析、能谱分析,结果表明,工件的色泽差异主要与铝合金组织和相的不均匀有关。铝合金工件相的不均匀导致了组织的不均匀,使得铝合金工件阳极氧化时出现了选择性氧化和选择性溶解,导致铝合金工件各部位形成氧化膜的比表面自由能和吸附能力不同,造成了染色后铝合金工件表面的色泽差异。     

某型弹用尾杆裂纹分析

针对某型空心装药破甲弹尾杆出现的纵向裂纹,对出现问题尾杆半成品及其所用原材料进行化学分析、金相检测、力学性能检测、电镜扫描分析,得出尾杆裂纹产生的原因。     

车轴热轧裂纹分析

车轴用材料20Mn2低合金结构钢,在热轧过程中出现了沿周向平行分布的裂纹,通过化学分析、金相检测、力学性能检测发现,辊角设计不当,轧制时易产生折叠,这是裂纹产生的外部原因;原材料中含有大量的非金属夹杂物、带状组织,造成材料综合力学性能下降,尤其是材料在高温下屈服强度下降,这是裂纹产生的内部原因。