锌基合金注塑模镶块的快速制作工艺

开发了一种高分子材料HB1作为激光选区烧结(SLS)的原型材料,通过对其升温行为的研究,制定了基于SLS原型的注塑模镶块快速制作工艺.选用锌基合金作为模具材料,用低压铸造工艺进行模具镶块的成形可以获得良好的内部质量.这种工艺十分适合于小批量塑料产品模具的快速制作.     

SLS工艺制造的高分子原型材料选择

面向快速铸造工艺的激光选择性烧结（SLS）工艺制造可以制造可烧蚀的高分子快速原型，结合熔模铸造工艺能够实现金属零件的无模快速铸造。选择既适合激光烧结工艺又满足铸造要求的高分子材料是快速铸造工艺的前提。在系统地比较和分析了常用高分子材料的特性．并进行了粉末激光烧结实验后，选择了聚苯乙烯（PS）材料作为快速铸造用SLS原型的粉末原材料。     

基于SLS原型的快速(重力)铸造工艺

结合SLS快速成形和铸造工艺可以实现金属零件的快速铸造.根据原型材料可熔融和烧失的特性,制定了类似于熔模铸造的快速铸造工艺方案.讨论了快速金属铸件的特点,对快速铸造工艺提出了成功率高、成形性好和性能较高的要求.分析了面向金属零件快速铸造的重力铸造工艺并以实例说明,顶注式浇注系统适用于结构简单且高度不大的快速零件,而阶梯式浇注系统适用于中大型和复杂程度较高的铸件.     

Al、Cu含量对Zn-Al-Cu-Mg合金性能的影响

如何使铝铜含量良好匹配,是开发新型高性能Zn-Al-Cu-Mg模具合金的关键。研究了Al、Cu含量对Zn-Al-Cu-Mg模具合金力学性能和铸造流动性的影响。结果表明,铝含量从3%增加到14%,铜含量从3%增加到9%,合金力学性能明显增加,但铸造流动性下降。综合考虑各种因素,得出新型模具锌合金的建议成分w为：9%～11%Al,7%～9%Cu,0.04%～0.05%Mg。     

金属零件的快速数字化制造

叙述了数字化技术在改造传统铸造工艺中的作用，详细论述了金属零件数字化铸造技术的内涵及其优势。研究表明，金属零件的数字化铸造具有极大的工艺柔性，能够实现虚拟铸造的部分功能；基于快速原型技术的数字化铸造使得常规生产需要2个月时间的金属零件生产周期缩短到一周，大大缩短了金属零件制造的时间，对于快速响应市场需求具有很大的优势。     

层状梯度SiC/Al-Si-Mg复合材料的微观结构

以定向冷冻铸造结合挤压浸渗工艺,成功制备了SiC含量为20%的层状梯度SiC/Al-Si-Mg复合材料,采用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)以及X射线衍射(XRD),研究了复合材料的微观结构、元素分布以及SiC/Al-Si-Mg复合材料的界面。结果表明,SiC/Al-Si-Mg复合材料浸渗完全,界面结合良好,其微观结构保留了SiC陶瓷预制体中的层状梯度结构,定向梯度孔隙有利于熔体的浸渗;经1 300℃烧结处理后,预制体孔隙中SiC表面生成了SiO_2,并在浸渗过程中反应生成了MgAl_2O_4相,从而有助于基体相和增强相之间的润湿性及界面结合强度的提高。     

基于TMS320F2812的挤出装置串行通信研究

膏体挤出自由成型是一种陶瓷零件快速制作工艺,挤出位置和挤出速度的控制以及挤压力的实时采集对于陶瓷膏体挤出装置的运行非常关键。本文采用了TMS320F2812DSP对挤出装置进行控制和数据传输,分析了控制任务的结构,研究了DSP与PC机之间的串行异步通信方案,详细阐述了数据传输格式和接收方式,并设计了上下位机的控制程序。对通信方案的实施结果表明:该通信方案准确有效,可以完成电机控制和数据采集。     

国内火电机组锅炉给水加氧处理技术的应用

锅炉给水加氧处理技术在火电机组中已有60多年的发展,由于其具有抑制流动加速腐蚀（FAC）、减缓节流部位的沉积、增加精处理周期制水量、延长锅炉酸洗周期、抑制锅炉压差上升速率等优点,在火电机组中得到了广泛的应用。经过不断的发展创新,形成了不同形式的加氧工艺和装置。笔者综述了国内锅炉给水加氧处理技术在火电机组中的发展和应用,并提出建议与展望,以期为相关专业人员提供参考。     

浅谈对林业经济发展与生物多样性保护的思考

林业的发展模式会对森林生态系统平衡造成影响，如何解决其矛盾，实现林业经济发展与生物多样性之间互利共赢，就成为林业从业者面对的研究课题之～一。本文分析了实现林业经济与生物多样性保护互利共赢的方法，并讨论了体制创新的可能性。     

半固态7075铝合金径向挤压过程分析

采用数值模拟和组织分析的方法研究了再结晶重熔法制备的半固态7075铝合金的径向挤压过程,分析了成形过程中径向流动速度场、挤出试样中应力场及行程分布载荷,并对挤出试样不同部位的组织进行了观察。结果表明,径向挤压过程中半固态金属优先充填大截面径向型腔,最大应力集中区由径向流动转折处逐渐向周围扩展,径向流动及应力集中的结果造成流动转折处组织中固相颗粒拉长现象严重。