方大特钢精炼造渣工艺分析及改进

介绍了方大特钢炼钢厂转炉炼钢(以下简称方大特钢)LF炉精炼造渣工艺,分析了转炉熔渣对精炼造渣、渣系选择、渣量、脱氧工艺、精炼通电操作等影响因素,采用二次正交回归方法,并经过试验结果结合理论模型,设计了以CaO、SiO_2、Al_2O_3、CaF_2、MgO、R为主要组元的精炼渣系,重点解决了转炉炉后下渣、钢包顶渣不化顶渣效果不好等问题,并综合现场制定出合理的渣系配比、渣量控制,快速形成精炼炉内还原性气氛.通过实践应用取得了稳定的脱硫、脱氧效果,温度控制精度也有了明显提高.     

方大特钢炼钢厂130万除尘风机 变频改造实践应用

文中结合方大特钢炼钢厂转炉车间在130万除尘器中实现转炉炉体状态信号及在系统管路阀门的联锁控制信号实现变速运行现状,介绍了高压变頻器在方大特钢炼钢厂转炉二次除尘风机改造实践中对节能增效的贡献.系统分析了取消液力偶合器,移位重装高压电机、PLC程序控制变频调速、炼钢状态精准控制风量等措施对企业效益的影响,研究结果表明,通过除尘风机变频改造可直接为转炉车间提高直接经济效益469.61万元/年,且提高了设备的功率因数,延长机械系统的使用寿命,提升了系统的可靠性.     

LF炉精炼电耗控制分析与策略

结合现场生产实践和对数据统计进行分析,查找出影响LF炉精炼电耗高的＂顶渣、初始钢水温度、待精炼时间、精炼渣系、精炼挡位和电流选择及精炼设备＂主要因素,通过在冶炼、钢包、精炼、连铸、设备、生产协调六个环节实施改进措施,LF精炼吨钢电耗比最初降低了6.664（k W·h）/t。     

留渣操作推广应用的工艺研究和实践

阐述了南昌长力钢铁股份有限公司转炉厂在65t复吹转炉和溅渣护炉条件下,对留渣操作进行了工艺研究.分析了应用转炉复合吹炼、溅渣护炉工艺解决留渣操作安全问题的机理.介绍了应用留渣操作的工艺实践和取得的降低石灰消耗、降低铁水消耗、提高炉龄等效果.实践证明转炉复合吹炼和溅渣护炉工艺的应用为留渣操作的推广提供了条件,留渣操作取得了显著的经济效益.     

方大特钢降低转炉出钢温度的实践

炼钢过程温度控制直接影响炼钢过程的顺行,以及材料和能源等消耗.针对方大特钢炼钢过程出钢温度较高的问题,研究了转炉操作水平、合金烘烤温度、出钢时间、生产组织、钢包保温效果、连铸速度等措施对出钢温度的影响.生产实践结果表明,出钢口内径由150mm扩径到165～170 mm,可降低出钢温度5～8℃;合金烘烤到400℃以上,出钢温度降低4～6℃;钢包周转数由13个降低到11个,出钢温度可降低6～10℃;浇注料钢包替代镁碳砖钢包,可降低出钢温度5～10℃;3台铸机开机比例由20％提高到60.24％,出钢温度可降低6～10℃.通过上述措施综合,出钢温度由1 685.01℃降低到1 635.1℃,显著提高了运行效率和节约了经济成本.     

螺纹钢低成本脱氧剂的试验研究

从理论上分析了硅铝钙钡和碳化钙的脱氧能力，介绍了南昌长力钢铁股份有限公司在转炉厂进行的以碳化钙替代硅铝钙钡作终脱氧剂的工业性试验。结果标明，单一使用碳化钙作转炉炼钢终脱氧剂在工艺上是完全可行的，具有良好的工艺效果和经济效益。     

连铸中间包流场控制优化

阐述方大特钢在特钢生产过程中,依靠数字模拟计算,优化中间包流场控制,实现连铸过程恒温恒速操作,减少连铸过程大颗粒夹杂物的工艺优化实践.     

转炉回收煤气分析系统的优化与改进

介绍了转炉回收煤气分析系统的工作原理,剖析了系统存在的问题,提出了优化改进措施,经过对转炉煤气分析系统进行优化改进后,减少了回收系统设备故障率,提高了煤气回收水平。     

方大特钢降低转炉出钢温度的实践

炼钢过程温度控制直接影响炼钢过程的顺行,以及材料和能源等消耗.针对方大特钢炼钢过程出钢温度较高的问题,研究了转炉操作水平、合金烘烤温度、出钢时间、生产组织、钢包保温效果、连铸速度等措施对出钢温度的影响.生产实践结果表明,出钢口内径由150mm扩径到165～170 mm,可降低出钢温度5～8℃;合金烘烤到400℃以上,出钢温度降低4～6℃;钢包周转数由13个降低到11个,出钢温度可降低6～10℃;浇注料钢包替代镁碳砖钢包,可降低出钢温度5～10℃;3台铸机开机比例由20％提高到60.24％,出钢温度可降低6～10℃.通过上述措施综合,出钢温度由1 685.01℃降低到1 635.1℃,显著提高了运行效率和节约了经济成本.     

影响转炉汽化烟道使用寿命的原因分析与对策

通过对汽化烟道及附件使用寿命的原因分析,查找出并实施了针对性的"提高除氧能力、增加冷却水流量、避免冷却死角"等解决对策。实施后,汽化烟道及附件使用寿命明显得到提高,为提高炼钢产量奠定了基础,同时减少了汽化烟道及附件更换费用,节约了设备备件成本。