胜利炼油厂气体分离装置的模拟与操作分析

胜利炼油厂气体分离装置的模拟与操作分析严国祥，鲍杰，袁树承，柯成贵，周学俊（齐鲁石化公司研究院）（胜利炼油厂）一、前言胜利炼油厂气体分离装置是以催化裂化液态烃为原料，生产丙烯、丙烷、烷基化料、橡胶料、碳五和液化气等产品。装置年加工能力为１６万吨催化裂...     

基于神经网络的热轧产品性能预报与参数优化

以实际生产数据为基础,建立热轧产品性能预报神经网络模型;通过BP网络实现逆映射,建立工艺参数设计的神经网络模块.试验结果表明,产品性能神经网络模型与工艺参数优化神经网络模型十分可靠,为解决热轧产品性能预报与工艺优化设计问题提供科学的途径.     

武钢CSP低碳冷轧基料铁素体轧制工艺开发与实践

对CSP铁素体轧制、CSP奥氏体轧制和常规奥氏体轧制3种工艺生产SPHC钢卷的组织与性能进行了对比分析。结果表明,在相同化学成分下,CSP铁素体轧制钢卷屈服强度、抗拉强度和屈强比比奥氏体轧制钢卷均有较大幅降低,铁素体晶粒由10级降低为6~7级;CSP铁素体轧制钢卷与另2种工艺相比,可大幅降低冷轧机组的轧制力和轧制电流,减少轧机能耗,同时冷轧退火后性能更优良。     

ANSYS在温度场应力场模拟的二次开发

针对在大型计算机应用软件ANSYS中进行有限元分析时存在重复建模的缺点,在ANSYS平台上进行二次开发,利用visual basic 6.0的可视化操作界面,生成ANSYS可以读取并调用的APDL语言,实现参数化建模,从而提高工作效率及计算的准确性.介绍了ANSYS二次开发的一般步骤,结合武钢二热轧实际的连铸热连轧热装热送生产工艺,模拟了铸坯火焰切割完到入加热炉前的温度场应力场,其中温度与现场的实测值基本吻合,为实际生产工艺提供理论依据.     

CSP-冷轧热镀锌板表面线状缺陷特征及形成原因

表面长条线状缺陷导致CSP-冷轧热镀锌板质量降低,利用金相显微镜、XRD和扫描电镜对缺陷的形貌与组成等进行了分析。长条线状缺陷的形成原因是:在CSP热轧阶段形成的氧化铁皮(FeO)被压入基板,并在冷轧时被拉长、碾碎,冷轧后,这些氧化物呈现出点链状直线分布,镀锌增强了其与基体的差别,凸现出长条线状缺陷。最后,据此提出了减少氧化铁皮压入的措施,抑制了长条线状缺陷的产生。     

烷基化装置精制系统电沉降器故障分析与改造

介绍了胜利炼油厂第二硫酸烷基化装置产物精制电沉降器F11、F13的运行状况 ,并对其使用过程中出现的故障进行了综合性分析 ,阐述了各种故障的引发原因 ,并提出了探讨性的改造方案     

38mm×1820mm热轧超低碳带钢热压缩变形抗力

通过热模拟试验机对超低碳钢M21(%:0.003C、0.045Al、0.06Ti、0.002 7N、0.000 2 B)Φ8 mm×12mm圆柱体试样在900～1100℃以5～50 s~(-1)变形速率进行0～80%压缩试验。结果表明,随温度降低、变形速率提高和变形程度增加,超低碳钢变形抗力增加。并借助Origin软件通过多元非线性回归建立了该超低碳钢变形抗力的数学模型,拟合精度较高。     

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯...     

烷基化装置无开工油开车的可行性分析及应用

惠炼引进DUPONT专利技术——硫酸法烷基化装置首次开车,储备的烷基化油替代品不满足开工要求,在无法寻得合适的开工油替代品的情况下,通过对开工油在首次开车过程中的作用分析,尝试利用开工异丁烷替代开工油,同时对分馏塔因没有烷基化油重组分造成无法分离的状况制定操作方案,取得了装置首次开车成功,为烷基化装置的首次开工开辟了一条新路。     

热轧带钢"唇印结疤"缺陷形成机理分析

在热轧产品中,某些厚板品种中部上表面出现横向裂纹缺陷,形状像嘴唇,即所谓"唇印结疤".通过金相组织分析,裂纹分界处两边的组织晶粒大小存在较大差异,根据金属学和钢的热塑性变形原理,调查分析现场生产的实际情况和试验数据,发现唇印结疤的产生与中间坯轧制过程中冷却不均有关.