轻金属前沿制造技术的研究进展

铝镁等轻合金作为绿色工程结构材料是实现汽车、轨道交通和航空航天轻量化的重要手段,而材料加工技术的创新是轻量化关键所在.重点分析了轻合金的半固态成形、高真空压铸、等温挤压、等温锻造等几种国内外先进成形技术的研究现状、工艺特点、存在问题、关键技术及研究前沿,并指出了以计算机仿真为代表的有限元数值模拟技术在改善轻合金的成形性能方面日益成为轻量化的研究重点和发展趋势.     

泵管弯管接头带特殊弯管抽芯机构注塑模具结构

依据泵管弯管接头塑件产品的成型需要,设计了1模1腔单点点浇口注塑模具,模腔内产品的脱模分外壁脱模和内壁脱模2种情况。外壁的脱模采用3个常规脱模机构;内壁的脱模采用一种复合式弯管内壁脱模机构,其结构组成包括1个油缸侧面抽芯子机构、1个特殊的油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构及1个变形式顶杆子机构。特别是油缸驱动带伸缩滑块斜向抽芯脱模子机构的设计,巧妙地对管内型芯进行分块处理,实施直线式抽芯,避免了弯管内壁的弯管段采用传统的旋转抽芯方式脱模所带来的机构设计复杂、动作难控制等问题,有效地节省了模具模架的使用尺寸,降低了模具制造成本。结果表明,模具结构布局合理,能为同类产品的模具设计提供有益借鉴。     

熟料粒度对骨粉/磷酸钙生物骨水泥结构与性能的影响

采用新方法首次将动物骨中的鱼骨引入到磷酸三钙和磷酸氢钙等原料体系中通过高温烧结制备磷酸钙基生物骨水泥（CPC）,以柠檬酸和柠檬酸钠的缓冲液为固化液、按一定的液固比制备固化试样,通过扫描电子显微分析（SEM）和力学性能测试等方法,研究了熟料粒度对其固化试样结构与抗压强度的影响.结果表明：制备过程中骨水泥粉末的粒度对其固化试样的微观结构及其抗压强度有着较为显著的影响,通过调整骨水泥粉末的粒度可达到优化其固化试样的微观结构和改善其力学性能的目的.     

基于CAE/CAD的汽车内饰后盖板注塑模具结构设计

结合塑件的成型需要,优化并确定了塑件注塑成型的工艺参数为:模温60℃,料温240℃,保压第一段32MPa-10 s;保压第二段25 MPa-6 s,冷却时间23 s。在此基础上,设计了塑件的两板模热流道注塑模具结构,模具中,设计了2个外壁滑块抽芯机构; 2个内壁斜顶抽芯机构,4个圆形顶杆和顶块顶出机构,保证了塑件的自动化注塑生产。综合运用CAE分析,确定了注塑工艺参数及模具结构3D三维辅助设计,保证了模具结构设计的可靠性和高效性,减少了模具生产成本的浪费。     

锡对粉末冶金铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响

采用粉末冶金的方法制备铜基摩擦材料,利用GF150D型定速摩擦试验机,研究摩擦速度为200~3 000 r/min、制动压力为0.38~0.63 MPa条件下,锡的质量分数在0~14%范围内材料的摩擦学行为。结果表明,材料中添加锡可明显提高材料的摩擦因数,其中锡质量分数为12%左右时材料的摩擦因数达到最高值,这是因为低锡含量时材料的强度不高使摩擦因数偏低,而锡含量过高时润滑作用增强,导致材料的摩擦因数降低;锡的质量分数在8%~12%范围对降低高速摩擦条件下的磨损率作用明显,这缘于合理的锡含量提高了材料的强度使材料的耐磨性提高;在低摩擦速度下,摩擦因数随着制动压力的增加而增加,而在高摩擦速度下,摩擦因数随压力增加而降低;在高速高压摩擦中,由于摩擦温度高以及第三体数量和基体软化程度与流动性的增加,导致摩擦因数降低。     

酚醛树脂炭包覆氧化微晶石墨负极材料的电化学性能研究

采用双氧水对天然微晶石墨进行表面氧化处理,并用酚醛树脂炭包覆氧化处理石墨,考察了氧化处理和包覆处理对天然微晶石墨晶体结构、形貌和电化学性能的影响。结果表明:双氧水表面氧化增加了微晶石墨表面含氧官能团,提高了微晶石墨材料的储锂容量,首次脱锂容量由321.4m Ah/g提高到350.6 m Ah/g;酚醛树脂炭包覆氧化处理石墨的首次充放电效率提高至83.9%,30次充放电循环后的容量保持率提高到92%。     

试烧新煤种开辟新煤源

为有效降低生产成本,用双鸭山煤替代50%的鹤岗煤.经气化试验和采取适当措施后,煤气质量符合要求,煤耗也没有增加,综合成本降低40%.     

无水硫酸钙对α-磷酸三钙骨水泥的结构与性能的影响

将无水硫酸钙（CSA）引入磷酸钙骨水泥（CPC）中,结合热分析（TG-DSC）、扫描电子显微分析（SEM）和力学性能测试等方法,通过对比试验研究了CSA对α-磷酸三钙（α-TCP）体系骨水泥结构与性能的影响.结果表明：CSA的加入对α-TCP骨水泥的结构与性能有一定的影响,是一种可提高骨水泥的抗压强度,调控固化时间的有效添加成分.     

多腔家族层叠模冷热流道注塑模具

结合两种不同塑件注塑成型中生产数量大、工期短、模具制造成本低的要求,设计了一种1模12腔双层叠层注塑模具。模腔的布局设计时,单层采用2个大产品+4个小产品的家族模混合布局方式实现了塑件12腔同步注塑的目的。针对不同类型的塑件,采用相对应的独立流道进行浇注,初级流道采用热流道嘴进行延伸,次级流道采用冷流道,浇口采用潜伏式冷浇口进行浇注。叠层模架由两副标准模架改装组合而成。针对塑件的脱模需要采用三种脱模机构来实现,分别为型腔顶出板机构、锁紧块T型槽驱动滑块侧抽芯机构、顶针机构。为实现双侧型腔的同步打开,设置了一种双齿条驱动的上、下模同步开启驱动组件。模具结构及机构设计合理,动作可靠,能实现不同塑件的同模多腔注塑,具有较好的工程设计参考价值。