氧化对铜硫矿物浮选影响的研究现状

大多数铜硫矿物表面易氧化,而氧化会对矿物浮选行为及药剂在矿物表面的吸附产生重要影响。目前,关于氧化对铜硫矿物浮选的影响,研究者开展了大量相关研究并取得了显著成果。从铜硫矿物表面氧化影响因素出发,重点分析了溶液性质、矿物晶格缺陷等因素对铜硫矿物表面氧化的影响机理。针对氧化后铜硫矿物浮选回收难度增加的原因进行了分析,一方面,氧化后铜硫矿物表面溶解产生的金属离子增加,会使铜硫矿物表面相互影响严重,造成铜硫矿物难以浮选分离;另一方面,铜硫矿物表面氧化产生的强亲水性的金属氧化物及氢氧化物则会严重减弱捕收剂的有效吸附,使铜硫矿物可浮性降低。基于此,从铜硫矿物表面氧化层脱落方法和氧化后铜硫矿物表面调控方法两方面论述了氧化后铜硫矿物浮选强化措施及其机理。最后,针对氧化后铜硫矿物浮选强化措施提出了相关建议,以期为实现氧化后铜硫矿物高效浮选回收提供借鉴。     

磁化处理技术在矿物加工中的应用

近年来,广大选矿、冶金科技工作者对磁化处理技术在矿物加工领域的应用进行了大量研究.文中重点介绍了磁化处理技术在矿物浮选、化学浸出、固液分离等过程中的应用研究及相关机理.     

安徽某复杂多金属铜铅锌矿石综合回收试验研究

针对安徽某多金属共生复杂硫化铜铅锌矿石特点,通过系统的试验研究,确定了分选工艺流程,使矿石中铅、锌、铜、金、银得到了综合回收,选矿指标先进,为该矿山开发奠定了技术基础,为企业决策提供了科学依据。     

新疆某铁矿降锌脱硫工艺研究

新疆某铁矿铁品位为35.65%,其中铁主要以磁铁矿形式存在。矿石中锌、硫含量分别为1.12%、1.56%,主要以嵌布粒度较细的闪锌矿、黄铁矿、磁黄铁矿等形式存在。原矿中的锌、硫含量较高,易造成铁精矿产品锌硫含量超标,影响后续冶炼过程,故对该铁矿进行降锌脱硫工艺研究。原矿采用“1粗3精3扫”的浮选工艺,浮选尾矿采用多级低场强预磁选的方法,可获得铁品位和铁回收率分别为65.15%、56.81%,锌、硫含量分别为0.08%、0.29%的铁精矿1产品;低场强预磁选尾矿采用高梯度磁选和磁粗选精矿再磨的方法,可获得铁品位和铁回收率分别为67.40%、29.97%,锌、硫含量分别为0.10%、0.30%的铁精矿2产品。综合铁精矿铁品位和铁回收率分别为65.93%、86.78%,锌、硫含量分别为0.09%、0.29%,产品指标满足后续冶炼要求,实现了铁精矿降锌脱硫的目标。     

陕西某铜尾矿资源化利用研究

对陕西某铜尾矿进行了包括再选和再选尾矿制砖的资源化利用研究。结果表明：原尾矿经螺旋溜槽1次选别,可抛弃产率达85.53%的预选尾矿;预选精矿经磨矿后进行铜硫依次浮选,可得到品位为15.86%,对预选精矿回收率为83.24%的合格铜精矿和品位为41.68%,对预选精矿回收率为85.96%的合格硫精矿。将再选全尾矿与水泥及当地建筑砂配合,可制备出强度达到MU10标准的尾矿免烧砖。     

复合烃油捕收剂改善高钙回水选钼效果的试验研究

针对高钙回水影响辉钼矿浮选效果,以不影响辉钼矿与其它非钼硫化矿物浮选分离且改善高钙回水中辉钼矿浮选指标为目的,采用脂肪烃类捕收剂中添加适量稠环芳烃的方法获得一种基于脂肪烃和稠环芳烃的复合烃油捕收剂。结果表明,当脂肪烃类捕收剂中掺入4%的稠环芳烃时,其高钙回水选钼指标最佳;与未添加稠环芳烃的脂肪烃类捕收剂相比,在粗精矿品位相近的情况下,高钙回水选钼回收率提高了3%以上。     

钼钨浮选生产回水对脂肪烃类捕收剂选钼效果的影响

通过对大量的实际矿石试验,研究钼钨浮选生产回水中有害成分对脂肪烃类捕收剂选钼效果的影响。结果表明,由于钼钨选矿回水中钙离子对辉钼矿颗粒"棱"发生特征吸附,并在辉钼矿颗粒"棱"上生成一层亲水性钼酸钙薄膜,使辉钼矿可浮性变差,造成粗粒级和微细粒级辉钼矿颗粒选钼回收率大幅度降低,影响了脂肪烃类捕收剂选钼效果。     

磁化改性煤油对洛阳某钼矿石低温浮选指标的影响

洛阳某钼矿选厂钼矿石钼品位为0.11%,钼主要以辉钼矿形式存在,辉钼矿中钼占总钼的88.07%。现场以煤油为捕收剂浮选钼,冬季煤油黏性降低,在矿浆中弥散能力弱,浮选指标差。为提高低温条件钼浮选指标,进行了捕收剂煤油改性后用于浮选钼的试验研究。结果表明：冬季采用磁化改性后煤油浮选钼可提高浮选指标;在矿浆温度为5 ℃时,分别以未磁化煤油和磁化后煤油（磁化磁场强度为160 kA/m,磁化时间为1min）为捕收剂、2#油为起泡剂,进行1粗1精1扫闭路浮选对比,以磁化后煤油为捕收剂时获得的精矿钼品位较以未磁化煤油为捕收剂时高0.5个百分点,钼回收率高2.53个百分点。试验结果对解决该选厂冬季钼回收率低于其他季节的问题有一定的指导意义。     

从某复杂多金属矿石中综合回收金、银的试验研究

对安徽某铜铅锌复杂多金属矿石中的金、银综合回收进行了研究。在不加石灰低碱度条件下,及不影响铜、铅、锌品位和产率的同时,将金、银富集在铜、铅、锌精矿中,金、银的总回收率分别可达80.77%和83.00%,使铜、铅、锌、金、银得到了最大限度的综合回收。     

微波预处理对钼精矿制备钼酸铵过程的强化作用研究

钼酸铵作为钼精矿加工产品的中间产物在整个钼产业链中具有至关重要的作用。钼精矿中的残余药剂影响其焙烧氧化性以及后续生产钼酸铵的浸出率，常规预处理方法(搅拌、超声、焙烧)效果不明显。本研究将微波预处理应用于钼精矿的脱药，对比常规方法与微波预处理作用后的钼精矿焙烧氧化性以及钼酸铵浸出率，并通过紫外分光光度法、扫描电镜(SEM)、接触角测试、TOC全碳以及有机碳含量检测、热重-差动热(TG-DSC)以及红外热成像分析等手段研究了相关作用机理。结果表明：微波预处理后钼精矿接触角减小、表面产生裂痕；同时也降低了氧化反应的活化能，缩短了反应时间；且微波预处理直接加热钼精矿内部，减少了局部氧化，其焙烧氧化性提高了1.06个百分点，后续生产钼酸铵的浸出率提升了4.71个百分点。相关研究为工业生产中提高钼酸铵的浸出率提供了技术支撑。