热压微晶碳化材料研磨面斑成因探析

热压微晶碳化硼材料是用于宇航控制系统的材料，对其可靠性要求极高。有些热压微晶休硼材料研磨面上有宏观可见的白色斑点，这是一种异常现象。通过对白色区形貌和成分的分析，认为白斑是在磨削过程中形成的基体表面剥落，剥落区凹凸不平造成反光强度不同，因而在宏观上呈现为白色。白斑区成分是正常的碳化硼相，并非夹杂有外来物质，并提出了消除这一现象的可能途径。     

烧结压力对湿式铜基烧结摩擦材料性能的影响

研究了烧结压力对湿式铜基烧结摩擦材料性能的影响,探讨了这些影响的作用机理。研究结果表明:在一定范围内,随烧结压力增大,材料的硬度增大,能量负荷许用值增大,磨损大幅度下降,平均动摩擦因数(μ_d)则略有降低。     

VN及VN+Mo复合微合金化HRB500E高强抗震钢筋生产实践

为了提高抗震钢筋HRB500E的强度与屈强比,保证其抗震性能,针对攀成钢棒、线材机组生产实际条件,采用不同微合金化方式,不同轧后冷却工艺,进行了HRB500E高强抗震钢筋生产实践。高线机组生产6~12 mm规格钢筋时,采用钒氮微合金化,添加0.08%~0.11%的V,V/N接近4∶1,轧后斯太尔摩风冷工艺;棒材机组生产14~40 mm钢筋时,采用钒氮+钼复合微合金化,添加0.06%~0.12%的V,V/N接近4∶1,0.03%~0.05%的Mo,轧后自然冷却。结果表明:生产的HRB500E获得了高的强度和良好的抗震性能,相关指标满足国家标准和用户的要求。     

B4C对铁—铜基摩擦材料组织和性能的影响

进行了碳化硼（Ｂ４Ｃ）粉末对铁铜基粉末冶金烧结摩擦材料组织和性能的影响的实验研究，结果表明，当Ｂ４Ｃ含量从０增至５×１０￣（－２）时，材料的晶粒逐渐细化，大块的珠光体逐渐减少，摩擦系数μ逐渐增至０．３５４，当Ｂ４Ｃ含量达６×１０￣（－２）时，μ值急剧降为０．３１６，在摩擦系数增大的同时，材料的磨损也增大。     

汽车用粉末冶金铝基自润滑材料

简要地介绍了粉末冶金铝基材料的制造工艺特点与材料特性,说明了铝基自润滑材料的性能及其在汽车上的应用情况。     

用作气体动压轴承的微晶碳化硼材料

通过采用搅动高能球磨工艺制得粒度<1μm的微细B_4C粉;采用物理、化学方法提纯原始D_4C微细粉末,通过严格控制热压温度、压力与时间制得了密度为2.50～2.52g/cm~3,Knoop硬度为3300～4000,平均晶粒度<1.0μm的高性能微晶B_4C材料,该材料性能在原有基础上得到较大提高,可满足气体动压轴承苛刻的加工精度与装配精度要求。     

热压碳化硼轴承材料的摩擦损性能试验装置

针对热压碳化硼轴承材料的应用条件,如相对位移速度、载荷和工作介质,设计了一套测定碳化硼摩擦磨损性能的装置。该装置可在较宽范围内改变速度(1.41～15.8m·s -1)和负荷(5.2×10 4～2.15×10 6 Pa),也可改变环境气氛(干式或湿式),且实现了自动记录。     

非金属颗粒表面镀铜及其对烧结摩擦材料强度的影响

采用高装载量的化学镀铜方法,使石墨、SiO_2等非金属颗粒表面金属化,改善非金属颗粒与金属(合金)基体的结合状态,从而提高了烧结摩擦材料的强度。     

SiO_2和B_4C的组合对铁铜基摩擦材料性能的影响

研究了摩擦组元SiO_2和B_4C的组合对铁铜基摩擦材料性能的影响,结果发现,在摩擦组元总量不变的情况下,随SiO_2的增加和B_4C的减少,摩擦材料的摩擦系数和磨损量均下降,材料的摩擦系数随制动速度的增加降低,随制动压力的增加亦降低,通过相结构分析,烧结摩擦材料中的B_4C相已被Fe_2B相取代。     

掺碳SiC颗粒对MoSi_2复合材料性能的影响

研究分析了掺碳SiCp/MoSi2 复合材料的相组成、室温和高温力学性能、高温抗氧化性能、耐磨性能以及电阻率 .结果表明 :(SiCp+C) /MoSi2 复合材料主要由MoSi2 ,α -SiCp,Mo5Si3和 β -SiC组成 .材料的密度和相对密度分别为 5.1 2 g/cm3和 91 % ;Vickers硬度 ,抗弯强度和断裂韧性分别为 1 2 .2GPa ,530MPa和 7.2MPa·m1 / 2 ;80 0℃的Vickers硬度为 8.0GPa ,1 2 0 0℃和 1 40 0℃的抗压强度分别为 560MPa和1 60MPa .材料的抗氧化性能优良 .在Al2 O3和SiC磨盘上表现出优异的耐磨性能 .电阻率为 40 .2 μΩ·cm .与非增强MoSi2 相比 ,材料的各种力学性能有大幅度的提高