HP295中间裂纹产生机理分析及控制措施

通过对HP295封头冲压开裂件缺陷光电镜分析,查找到缺陷产生部位及其导致原因。对多组铸坯低倍样检查,发现中间裂纹是缺陷根源。此后,根据现场生产情况,分析钢中磷、硫含量、钢水过热度、铸机设备精度、拉速和二次冷却强度等因素对铸坯中间裂纹的影响。通过降低磷、硫,控制过热度,调整设备精度,降低拉速以及优化二次冷却等措施,HP295铸坯中间裂纹得到有效控制,用户加工开裂现象完全杜绝。     

连铸板坯角横裂缺陷分析与控制

从包晶反应、第二相质点析出、矫直温度控制、设备精度等方面分析了铸坯角横裂缺陷产生机理。通过从钢水S、N含量的控制、铸坯角部温度及铸机设备精度控制等方面入手,对炼钢连铸生产工艺进行了优化改进,使得铸坯矫直温度得以提高,从而达到对铸坯角横裂缺陷控制的目的。     

中碳控铝钢角横裂控制

研究了板坯角部横裂纹产生机理,根据其横裂纹形成机理分别从钢水成分、全程N控制、结晶器参数、保护渣性能、二冷强度、铸机对弧精度等方面入手,对双流板坯生产工艺进行改进,达到提高铸坯表面强度、韧性的目的,从而使控铝钢连铸板坯的角横裂显著减少。     

连铸倒角结晶器生产实践

利用倒角结晶器改善铸坯角部传热,将铸坯矫直温度提高到920℃以上,有效避开了钢低温脆性区间,同时减少了弯曲矫直过程角部受力,铸坯角横裂缺陷得以有效控制。作为新工艺,使用过程出现角部纵裂、边部压痕等缺陷,通过冷却水调整、锥度优化、足辊参数调整等,铸坯角部质量缺陷得以消除,达到铸坯的表面质量控制效果。     

热连轧直接热装节能降耗生产实践

安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂利用90%铸坯钢种成分适合于直接热装生产组织方式的优势,结合炼轧计划一体化管理、无缺陷高温连铸坯生产技术、直接热装铸坯加热工艺等技术的攻关,达到了理想的直接热装率,使铸坯平均在炉时间缩短10%以上,煤气消耗降低5%,氧化烧损降至0.8%～1.0%,从而达到节能降耗的目的。