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根据GB/T 1499.2-2018标准,水钢设计了Φ36~40 mm HRB500E螺纹钢筋的内控成分为(%)0.22~0.25C、0.60~0.70Si、1. 50~1.60Mn、0.11~0.13V、P≤0. 045、S≤0. 045。采用"100 t顶底复吹转炉冶炼-挡渣出钢-脱氧合金化-LF炉精炼-160方坯连铸-方坯加热-棒材轧制-空冷"的工艺流程,生产出的Φ36 mm HRB500E螺纹钢筋的屈服强度ReL0 540~580 MPa,抗拉强度Rm0 705~735 MPa,断后伸长率A 15. 5%~20. 5%,最大力总延伸率Agt 11.5%~14.0%,实测抗拉强度与实测屈服强度之比Rm0/ReL0为1.25~1.32,实测屈服强度与GB/T 1499.2-2018标准要求的最低屈服强度之比ReL0/ReL为1.08~1.16,因此,钢筋的力学性能满足GB/T 1499.2-2018标准要求。生产出的Φ40 mm HRB500E钢筋的微观组织为铁素体+珠光体,晶粒度为9.5~10级。 相似文献
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水钢炼铁厂2号高炉第三代炉役投产后炉底温度持续升高,虽然采取了加入钒钛矿等措施,但炉底温度的上升仍未得到控制。采取在炉底钻孔安装冷却水管的措施后,炉底温度才趋于稳定。 相似文献
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对水钢实施质量保证体系进行客观评估 ,找出成效与不足 ,明确贯彻ISO 90 0 1;2 0 0 0标准的工作思路及要求 相似文献
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从1996年1月下旬开始,由于入炉焦炭质量恶化,水钢2号高炉炉缸出现严重堆积,风口频繁损坏,炉况出现严重堆积,风口频繁损坏,炉况严重失常。恢复炉况用44天时间,共损坏风口158个,直接经济损失达200多万元。 相似文献
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水钢采用低比例的钒钛矿高炉炼铁,获得含有钒钛等微量元素的铁水,其性质既不同于一般铁水,也不同于高钒钛铁水,为了弄清这些微量元素对转炉炼钢工艺的影响,分析了钒钛钢渣的物相、熔化性,用高频感应炉模拟转炉吹炼过程并结合生产试验得知:1)普通铁水的碳焰温度为1 370~1 400℃,水钢铁水的碳焰温度为1 400~1 430℃,比普通铁水高约30℃;2)在较小的供氧速度下,铁水中的钛、硅、锰可与碳分阶段氧化;3)含有TiO2炉渣的发泡能力、储泡能力强于不含TiO2的炉渣,炉渣中的CO反应性气泡使炉渣的发泡更加严重;4)在转炉吹炼前中期,炉渣中过高的FeO、较低的碱度,炉渣中大量的C-FeO反应,以及含有TiO2炉渣的储泡性质,是喷溅的主要原因。 相似文献
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为减少钢中夹杂物和对夹杂物变性处理,防止连铸水口结瘤,对100 t LF 5炉SWRCH22A冷镦钢(/%:0.18~0.20C,0.44~0.62Si,0.85~0.89Mn,0.012~0.015P,0.006~0.009S,0~0.004Ca,0.000 7~0.0010B,0.011~0.088Als)夹杂物钙处理进行了Ca-Al,Al-O,Al-S,Ca-S平衡热力学计算和氧氮分析。得出1 873 K[Ca]-[Al],a[O]-[Al]和[S]-[Al]平衡曲线,1 823~1 923 K[Ca]-[S]平衡曲线,和5炉钢对应的实测值。通过分析,得出优化LF精炼工艺:(1)精炼终渣MgO=6%、SiO2<6%、CaO/Al2O3=1.6~1.8;(2)转炉下渣量700 kg左右,精炼终渣量2 000 kg左右;(3)根据精炼终渣CaO/Al2O3=1.6~1.8的目标来决定造渣料的加入量;(4)避免喂钙线时钢水剧烈翻腾,并防止精炼结束到中间包过程钢水的氧化 相似文献
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水钢炼铁厂应用系统工程原理,从优化原料结构、加强技术进步、实施技术改造、降低休风率、贯彻标准化管理等环节着手,使各项技术经济指标不断提高,其中入炉焦比、喷吹煤比等指标已达到或超过全国同类型企业平均水平。 相似文献
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针对100t转炉用含钛铁水冶炼高碳钢的前期成渣难于熔化、脱磷率低的问题,分析了含钛铁水转炉炼钢的成渣过程和炉渣的物理特性,开发了留渣+单渣工艺技术。循环利用终点炉渣,充分发挥渣中10%~13%FeO高(FeO)含量的特点,快速把含钛铁水冶炼前期的CaO-TiO2-SiO2三元渣系转变为CaO-TiO2-SiO2-FeO四元渣系,脱除钢中大部分磷。控制终渣碱度大于3.2、(TiO2)含量小于5%,使转炉出钢[C]≥0.20%、[P]≤0.014%,转炉炼钢脱磷率达到88%~92%,石灰消耗下降到28 kg/t钢。 相似文献