沙钢5800m3高炉炉缸堆积治理

重点分析了沙钢5800m~3高炉炉缸堆积的成因及独特性,并对炉缸堆积治理过程进行了总结。在合理构建边沿平台的基础上,采取中心减焦和压矿的措施,并将大颗粒焦炭布到中心,将焦丁布在炉墙位置,防止焦丁滚到中心死焦堆;下部适度提高风温,增加下部热量,并保持足够的鼓风动能。最终使得中心死焦堆逐步消融,高炉燃料比从550kg/t逐步降低到507 kg/t。     

沙钢特大型高炉配加湿熄焦生产的应对北大核心

对沙钢特大型高炉配加50%湿熄焦生产的应对措施进行了总结利用大数据平台,基于对沙钢特大型高炉以往配加湿熄焦生产后的炉况分析,针对湿熄焦生产前期,炉况波动较大,生产指标变差的状况,采取了中心挖焦、中心挖矿、退炉顶压力和降低炉渣碱度等措施,使生产后期炉况逐步调整恢复,达到近几年最好水平,平均日产量12371.2t/d,焦比326.6 kg/t,燃料比518.5 kg/t。     

基于大数据的炼焦煤质量预警系统及其应用

炼焦煤的质量是影响焦炭质量的重要因素。某7. 63 m焦炉使用的炼焦煤品种多、种类复杂、变化大,造成炼焦配煤难度大、配比变动大、焦炭质量稳定性差。针对该问题,基于公司级原辅料检化验平台,开发了一套炼焦煤质量自动预警系统。系统基于炼焦煤质量大数据库,实现炼焦煤质量自动预警和炼焦煤质量趋势显示等功能。系统的上线,解决了炼焦煤质量数据分散的问题,能对质量异常来煤进行大数据分析,对异常项目进行自动预警,并能根据用户需求个性化显示炼焦煤质量趋势,减少了因为来煤质量异常造成的焦炭质量脱标事故,使焦炭质量趋于稳定。     

用Cu-Ti钎料对Si／SiC陶瓷与低膨胀钛合金的钎焊

以Cu,Ti混合粉末作为钎料,对Si/SiC陶瓷与低膨胀钛合金进行了真空钎焊.采用SEM对接头的连接状况,组织结构进行了观察分析;同时测量了接头的室温剪切强度,并探讨了影响接头强度的因素.结果表明:Cu-Ti钎料对陶瓷和钛合金具有良好的润湿性,在890℃保温10 min条件下能形成结构均匀、连接良好的接头,在结合层与陶瓷界面生成TiSi2,CuTiSi反应层;在保温15 min条件下则生成TiSi,CuTiSi,Ti3SiC2,Nb3Si多种反应物.两种工艺条件下结合层与低膨胀钛合金界面均形成Ti合金/(Ti,Nb)层/CuTi层/Cu3Ti2层多层扩散反应层;接头的室温剪切强度与连接时间有关,在10 min时达到最大值121.1 MPa;15 min时由于在结合层与陶瓷界面生成多种反应产物,容易在陶瓷的近缝区和结合层产生裂纹,导致接头强度降低.     

液态CO2相变致裂破岩与炸药破岩综合对比分析

为了降低传统炸药爆破带来的危害,介绍了基于液态二氧化碳相变致裂爆破技术。在液态二氧化碳致裂现场试验和振动监测的基础上,对二氧化碳相变致裂与炸药爆破的破岩机理和引起的爆破振动进行了分析。此外,通过计算比较了两种破岩方式破碎单位体积岩石的气体生成量、气体成分及其对环境的影响。结果表明:液态二氧化碳相变致裂技术能有效提高能量的利用率,且能有效降低爆破震动。破碎单位体积岩石,液态二氧化碳相变致裂技术和传统岩石乳化炸药爆破生成的爆炸气体量分别为0.21 kg和0.202~0.217 kg。液态二氧化碳相变属于物理变化,爆破产物只含无毒的二氧化碳气体,传统岩石乳化炸药爆破属于化学变化,爆炸过程中生成大量CO、NO、NO2、NxOy和硫氧化合物等有毒有害气体。液态二氧化碳相变致裂破岩在环保和减灾方面具有明显的优越性,这为液态二氧化碳相变致裂技术在工程爆破中的推广提供了依据。     

沙钢5800m~3高炉提高煤比操作实践

从2012年底至2013年初,沙钢5 800 m3高炉在焦炭质量稳定、吹透中心、稳定边缘的布料制度下,通过下部调剂成功实现了煤比从170 kg/t升至190 kg/t甚至212 kg/t,焦比从338 kg/t降低到303 kg/t,燃料比也从519 kg/t下降到501 kg/t。对这段时间的高炉炉尘进行岩相显微分析,根据焦粉和未燃煤粉不同的结构形态,结合化学成分分析全碳量定量给出炉尘中未燃煤粉量、焦粉量的变化。结果表明:通过调节风量、鼓风湿度及富氧等下部调剂手段适当提高氧过剩系数、风口回旋区深度以及理论燃烧温度可改善煤粉在风口前端的燃烧效率,使得炉顶未燃煤粉量降低;同时,通过下部调剂使得煤气在炉内的停留时间适当延长可为提高煤比创造空间,并改善煤气利用率;降低渣比也有利于煤比的提高。     

平台宽度对高炉径向料层分布影响的试验研究

基于相似性原理,建立了按500 m3高炉1∶6比例缩小的180°无钟炉顶模型。利用该模型模拟了高炉炉喉料面的形成过程,并分析了不同布料制度下高炉径向料层分布的规律。结果表明,边缘平台是在相邻两档焦炭布料量差距较大时形成的,边缘平台越宽,在中心漏斗区加入矿石越多,高炉中心混合层越小,高炉中心气流环带越窄。各高炉根据原料条件和设备条件应有一个大小最优的混合层,混合层合适的宽度范围为15%~30%。不同布料制度下边缘平台区域和中间区域的径向气流速度分布和径向矿焦比分布存在比较好的对应关系。而在高炉混合层区域径向矿焦比均较小,此时径向气流速度分布与径向矿焦比关系不明显,但与径向粒度大小的关系较明显。在高炉次中心平均粒度较大,气流速度较大;高炉正中心平均粒度最小,气流速度也最小。     

沙钢高炉偏料技术研究和应用

 为了研究高炉圆周方向矿焦比(O/C)分布规律,解决沙钢倒罐过程中气流波动大的问题,开发了圆周方向质量分布数学模型,并基于5 800 m3高炉1∶15冷布料试验装置测量了不同料罐和炉料组合方式及溜槽旋转方向下炉料在圆周方向的质量分布,证实了数学模型的准确性。进一步计算高炉圆周方向矿焦比(O/C)分布的变化规律发现,对于炉顶料罐东西布置的高炉,倒罐主要降低东、西方向上的矿焦比偏析,而溜槽换向主要降低南、北方向上的矿焦比偏析,而且倒罐时矿焦比经历波峰到波谷的变化,幅度比换向时更大。操作者在生产过程中尝试倒罐时发现气流波动过大,易造成高炉压量关系紧张、指标下降,尤其在炉况不太稳定的时候。针对这种情况,基于圆周方向矿焦比分布模型分析了倒罐和溜槽换向前后矿焦比在各方向的变化,并制定了倒罐和溜槽换向相结合的优化方案,即倒罐的时候同时实施溜槽换向,从而减小倒罐时矿焦比变化过大造成的气流波动。沙钢3个2 680 m3高炉先后应用了倒罐和溜槽换向结合的技术,铁水质量得到改善,炉况稳定性提高,经济技术指标获得进步,炉顶设备故障率降低。     

Q345R与06Cr17Ni12M02焊接接头的组织与性能

试验研究了Q345R和06Cr17Ni12Mo2焊接接头的组织与性能.通过金相分析、拉伸试验、弯曲试验和冲击试验对母材和焊缝的微观组织、相组成以及接头力学性能进行了研究.结果表明:采用适当的焊接工艺,异种钢焊缝组织均匀,主要由奥氏体和少量的铁素体组成,并且可获得力学性能优良的接头.