高氮奥氏体钢低温断面的晶体学分析

用扫描电镜对18Cr-18Mn-0.7N高氮奥氏体钢的组织及低温脆断断面的晶体学特征进行了分析.结果表明:低温脆断断口上有退火孪晶界断面、沿晶断面及穿晶断面3种断裂刻面.退火孪晶界断面为一光滑、平坦的{111}面,上有折线状台阶,其它3组{111}面上的形变组织在退火孪晶界断面上形成3组交角为60°的直线状平行迹线;沿晶断面为一光滑曲面,{111}面的形变组织在其上形成几组不同交角的曲线状平行迹线;穿晶断面粗糙不平,显示平行于{111}面的台阶、河流花样或棱状花样,它们是不同{111}面上的裂纹在扩展中合并形成的.     

铜中氧对铜/钢扩散复合界面的影响

用扫描电镜、能谱分析和电子探针等方法研究了不同含氧量的铜/钢双金属棒扩散复合界面氧化物的形成及影响因素.结果表明：当铜中氧含量较少时,扩散复合中基本不形成氧化物.当铜中含氧量较高时,界面附近铜中形成弥散分布的氧化物颗粒;随扩散温度的升高和时间的延长,氧化物颗粒尺寸变大,分布区域变宽;界面剪切断裂时裂纹在氧化物处形成、扩展.从扫描电镜和电子探针结果中可以确定在铜/钢界面附近的氧化物为Fe2O3并从热力学角度分析了氧化物的形成原因.     

铁水喷吹强化脱硫的研究

铁水喷吹強化脱硫,以惰性气体为载体,将粉状脱硫剂喷入铁水中。可使铁水的含硫量降低一个数量级,脱硫剂还能脱氧,改变石墨形态与基体组织,排除铁水中的气体与夹杂物。一、试验用材料、设备及装置 1.试验用材料炉料由生铁及部分回炉料组成。有时为了调整原铁水的含硫量,试验中适当加     

使用电偏转的高增益偏转调制微波放大器

现有的偏转调制放大器(偏调管)一般都是低增益(小于25分贝)并利用磁场进行偏转。在本文中,我们考虑用电子偏转并采用由几个更普通的非耦合腔体构成偏转系统。这可使增益有明显的增加(可与速调管相比拟),并且不再需要像原先在磁偏调放大器中所用的、体积庞大的直流偏转磁铁。试验了两种不同类型的电偏转腔体。测出了许多腔体中的偏转阻抗和场分布。测量表明,电偏转腔体所具有的有效偏转阻抗要比磁偏转腔体大5～50倍。文中研究了依据相对论电子束公式的多腔偏转理论和麦克斯韦场方程的一阶展开式。由计算机计算得到的大量数据表明,采用多腔偏转系统的高增益偏转调制高频放大器是可行的。三腔器件的典型增益达50～55分贝。     

电子束解决高速数字化问题

大多数常用模拟数字装置不能同时满足10～100MHz频率范围波形数字化的速度和分辨率要求。新方法综合使用了电子束和半导体技术。     

钢/黄铜双金属管扩散复合的研究

采用扫描电镜组织观察、能谱分析和显微硬度测定等方法，对冷拔-热扩散后的钢／黄铜双金属复合管界面附近的组织、成分和硬度进行了分析，并测定了不同温度扩散退火后的界面结合强度。结果表明，钢／黄铜双金属管通过扩散复合可使界面实现良好的冶金结合。     

碳钢——黄铜中间层——不锈钢液固相扩散结合区组织

用扫描电镜组织观察、能谱微区成分分析、X射线衍射等方法,研究了20钢—液相H62黄铜—304不锈钢液固相扩散结合区的组织.结果表明,通过碳钢、不锈钢与黄铜液相中间层的液固相扩散,低碳钢与不锈钢可以获得良好的冶金结合;在黄铜/不锈钢界面,液相黄铜中Cu,Zn原子沿固相晶界的扩散比较显著,形成网状黄铜包围奥氏体晶粒的组织;在碳钢/黄铜界面,固相向液相中的溶解比较明显,形成岛状富铁相分布于黄铜基体的组织;富铁相中含有较多的Cr和Ni元素,冷至室温仍为奥氏体.     

碳钢-Cu箔中间层-304不锈钢瞬间液相扩散结合区组织与性能

用扫描电镜、能谱仪、显微硬度计和剪切试验等方法,研究了以Cu箔为中间层的碳钢/不锈钢双金属瞬间液相扩散结合区组织性能。结果表明,以Cu箔作中间层,采用冷拔-瞬间液相扩散复合法可实现碳钢与不锈钢之间的良好冶金结合,结合区抗剪强度可达到300 MPa以上。在铜/不锈钢界面,铜液沿不锈钢奥氏体晶界扩散,形成残余"孤岛"奥氏体组织分布于铜基体中;在碳钢/铜界面,沿界面形成连续的岛状富铁相,然后呈枝晶状向铜中间层有向生长;在一定温度和时间范围内随扩散时间延长或扩散温度升高,结合区富铁相增多,结合区硬度提高,抗剪强度也进一步提高。     

二次正火温度对B+级钢低温韧性的影响

用金相显微镜、扫描电镜、低温冲击及拉伸试验等方法,研究了二次正火温度对B+级钢显微组织和低温冲击性能的影响.结果表明:较之一次正火,二次正火后组织明显细化,强度有所提高,塑性变化不大,低温冲击功明显提高,增加幅度为30％以上;二次正火温度不宜过高,否则将导致低温冲击功降低;亚温二次正火对提高低温冲击功作用不大;在870℃二次正火,可获得优良的强韧性配合.     

气冲造型铸钢件砂眼成因与解决措施

对气冲造型湿砂型生产铸钢件产生砂眼缺陷的原因及如何消除进行了研究.结果表明,型砂湿压强度和韧性低及砂型硬度低是浇注时冲砂、铸件产生砂眼缺陷的主要原因.降低型砂中微粉和死粘土含量.提高混砂效率,保证渗匀时间,建立型砂与砂型质量控制体系,可提高型砂的综合性能;保证造型冲击力,可获得满意的砂型硬度:配合其它减少铸件中砂子来源的工艺措施,可有效降低砂眼缺陷.