30CrNi3MoV钢动态再结晶行为及其模型的构建

根据Gleeble-3500热模拟试验机测量30CrNi3MoV钢的真应力-真应变曲线,系统研究了应变速率为0.01、0.1 s^-1时钢材的动态再结晶行为,并构建了其动态再结晶模型。结果表明:30CrNi3MoV钢在高温小应变速率下更容易发生动态再结晶,其热变形激活能为328.2 kJ/mol;通过加工硬化率随流变应力变化曲线(θ-σ)的拐点确定临界应变,可得动态再结晶临界应变方程为ε_c=0.001 22Z^0.175;构建的动态再结晶体积分数及其平均晶粒尺寸模型能够较好地预测试验钢的动态再结晶体积分数及其晶粒尺寸;当应变速率为0.1 s^-1、变形温度为1050 ℃时,试验钢的晶粒最细小、均匀,平均晶粒尺寸约为19.9 μm。     

门诊动态溢流排队系统感性和理性退出率分析

在现实医疗服务中,面对医生座席数量供不应求的现状,采用传统的双队列独立排队系统很难高效利用医院资源。对此,在不改变医院现有资源的情况下设置系统动态用来合理配比各门诊患者容量,在传统双队列独立排队系统的基础上建立动态溢流门诊排队生灭模型,并考虑患者在感性与理性因素下退出系统的概率,便于更准确地分析系统的真实状态。借助ProModel这一灵活、可靠的离散事件仿真软件,将模型可视化研究,并与传统的门诊排队模型进行对比分析。仿真结果显示,新型排队模型的队列平均长度、患者等待时间等服务指标均优于传统的排队模型。     

用于普通卧车的高精度端孔珩磨工装

结合实际生产中遇到辊轴类零件上的高精度端孔加工实例,设计出用于该类孔加工的珩磨工装并应用于实践,解决了加工难题。利用百叶轮弹性磨削的特性,充分发挥其自动适应的优势,设计相应工装,在普通卧车上实现对高精度要求孔的磨削加工。为适应今后可能遇到的其它规格孔的加工,工装设计成接杆快换的形式,增强了适用性。在降本增效、解决端孔加工难题等方面做出探索,提供了一定的经验供借鉴。     

在HCW250-NC数控镗铣机上加工1E5-1-1上横梁波德形线孔

探索了一种新的加工思路和编程方法用于复杂列表曲线型腔的自动循环加工,完成对上横梁波德形线孔的数控铣削加工,新形势下探索新的加工方法解决加工难题.该类形腔加工新方法的成功应用,拓展了HCW250-NC数控镗铣机的加工能力,供借鉴.     

连铸中间包焊接残余应力数值模拟

使用有限元法模拟了中间包焊接残余应力分布，结果表明，中间包焊接后在焊缝位置形成了较大的残余应力，残余应力峰值约672 MPa，已经达到材料屈服极限; 在中间包吊耳和背部应力集中较为明显，说明在这些位置焊接裂纹倾向较大; 在中间包背部，焊接残余应力关于中间包中面近似成对称分布，在中部和两侧焊缝残余应力最高，等效应力可达约400 MPa，而其他焊缝残余应力相对较低，等效应力约300 MPa; 中间包侧面吊耳与钢板连接处焊缝出现了较大的应力集中，等效应力最高可达约450 MPa。     

42CrMo连铸辊堆焊硬面层的高温磨损行为

为了探明堆焊硬面层的高温磨损行为,采用高温磨损试验机测试了42CrMo连铸辊表面堆焊414N硬面层在400,500,600 ℃下的高温磨损性能,通过SEM/EDX和XRD表征分析了温度对硬面层磨损机制和性能的影响.结果 显示:温度由400℃升高到500℃,磨损性能快速下降,500,600℃下的平均磨损深度分别约为400℃下的2.1和2.5倍.400℃时,414N硬面层的高温磨损机制为氧化磨损、磨屑磨损和少量氧化物剥落磨损;而500,600℃时,硬面层的磨损机制转变为氧化磨损和氧化物剥落磨损.在高温磨损时,硬面层的氧化表层都由α'-Fe、立方结构和六方结构的(Fe,Cr)2O3三相组成.磨损温度≥500 ℃时,磨痕中白亮氧化物大幅减少,Cr在暗黑色氧化物中的含量明显下降.氧化皮的相组成和Cr的含量是决定硬面层高温磨损方式和性能的重要因素.     

利用数控镗铣机回转工作台加工大型回转件

数控镗铣机的回转工作台功能强大,精度高。综合分析对大型回转件加工的各种影响和限制因素,以回转工作台和数控编程为基础,提出一种创新的大型回转件的加工方法。实践可以证明,这种方式方法的运用可以充分发掘数控镗铣机回转工作台的强大功能,实现连续自动加工,可以提高大型回转件的加工效率,增强工艺系统稳定性,提升加工的安全系数。     

基于激光跟踪仪的支撑辊轴承座检测方法研究

针对马钢板带热轧生产线精轧机支撑辊轴承座受力变形严重,轴承座形位公差失效导致轧辊出现交叉轴的情况,基于某公司AT403激光跟踪仪,利用三维建模的方法对该支撑辊轴承座变形内孔进行模拟测量,通过变形轴承座内孔和标准轴承座内孔的测量数据的分析, 得出了内孔轴线精度对衬板对称度的影响和最佳的检测方法,为板带热轧生产线轧辊轴承座在线精度检测提供了技术支撑。