有色金属工业含砷污染物处理研究进展

综述了有色金属工业砷污染物的来源及其无害化处理的方法,分析了包封固砷(水泥固化和玻璃固化)和矿物固砷(钙盐、铝盐、镁盐、硫化沉淀法)的优缺点和局限性,重点对将砷以臭葱石形式进行安全处理的合成方法和浸出稳定性的研究现状进行阐述。分析表明,晶态臭葱石合成是将砷以臭葱石形式进行安全处置的基础,稳定性是关键,进一步降低溶液过饱和度以实现大尺寸、高稳定性臭葱石的合成是发展方向。     

湿法炼锌赤铁矿法沉铁行为

湿法炼锌工艺过程中赤铁矿法沉铁技术是一种沉淀渣量小、分离效率高的锌、铁分离方法。针对湿法炼锌工艺过程中赤铁矿法沉铁技术开展了硫酸亚铁的氧化水解沉淀行为的研究，考察了时间、酸度、温度、硫酸盐浓度、晶种返回量等主要因素对赤铁矿法沉铁效果的影响、沉淀产物的析出特性和物相表征。     

盐硝联产芒硝水不溶物的产生与控制

针对真空制盐-盐硝联产五效蒸发工艺中芒硝所含水不溶物的含量过多、导致卤水浊度超标影响芒硝质量的问题,研究分析水不溶物产生的源头,找出控制水不溶物生成的方法具有重要意义。采用X射线衍射（XRD）、电子扫描显微镜（SEM-EDS）和红外光谱分析（FT-IR）等分析手段对芒硝中水不溶物的物相组成和形貌特性进行分析,确定芒硝水不溶物主要成分为方解石型碳酸钙。发现水不溶物形成的主要原因是盐系统中的钙离子浓度过高,此时溶液过饱和度高、处于不稳定状态,碳酸钙析出较快,结晶数目较多、颗粒小。小颗粒的碳酸钙漂浮在循环母液中通过转卤进入硝系统,与硝系统本身产生的碳酸钙相加导致芒硝中水不溶物的含量超标。针对此问题提出了源头调控的方案。在净化过程中当碳酸钠的质量浓度由1.32 g/L调整为1.35~1.38 g/L时,可以控制卤水中钙离子与碳酸根的平衡,降低盐、硝系统中的钙离子浓度,进而达到控制水不溶物的含量。在新一轮工业化生产中,采用源头调控的方法对芒硝中水不溶物进行了有效控制,芒硝质量得到了明显提升。     

锌中浸渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

液态高铅渣直接还原炉内铬镁砖侵蚀研究*

通过液态高铅渣直接还原炉内侵蚀铬镁耐火砖的物理性能检测、化学成分分析以及SEM扫描电镜和EDS能谱检测分析,研究了在高温、强还原性气氛和碱性炉渣等熔炼环境下,还原炉内不同区域铬镁耐火砖的破坏机理。研究发现,液态高铅渣直接还原炉渣线区耐火砖表面损毁主要由熔渣氧化物侵蚀引起;熔池区耐火砖表面为熔渣侵蚀,没有明显的过渡带;高温还原性气体沿耐火砖显气孔进入耐火砖内部是导致炉顶区耐火砖表面结构变疏松的主要原因。通过化学成分以及晶体结构检测分析,发现铅、铜和砷等金属渗透引起的结构性破坏是造成渣线区和熔池区铬镁耐火砖损坏的主要因素;耐火砖内铁氧化物组分被还原引起的结构改变是导致炉顶区耐火砖结构疏松的主要因素。     

湿法炼锌酸浸液中三价铁的锌精矿还原工艺

硫化锌精矿还原湿法炼锌酸浸液中三价铁存在还原效率偏低、锌精矿用量大、利用率低等问题。开展温度、锌精矿粒度、锌精矿用量及反应时间对还原液中三价铁浓度及还原率的影响等研究。结果表明：反应温度是影响硫化锌精矿还原溶液中三价铁浓度的主要因素，锌精矿粒度在低温还原时影响较为明显。低温还原所需时间长，所用锌精矿量大，80 ℃下锌精矿粒度小于58 μm、锌精矿加入系数1.8以上、反应时间3 h以上才能使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L；升高温度可缩短反应时间，减少锌精矿用量，120 ℃下锌精矿粒度150 μm、锌精矿加入系数1.5、反应时间1 h即可使还原液中三价铁浓度小于0.5 g/L。采用加压工艺提高还原温度，可有效提高锌精矿的利用率和三价铁的还原率，降低还原渣量，有利于还原渣后续处理。     

常压富氧浸出含锗氧化锌烟尘EI北大核心CSCD

为提高含锗氧化锌烟尘中锗的浸出率,提出采用富氧常压浸出−中和工艺处理含锗氧化锌烟尘,通过调节合适的酸度控制烟尘中硅的浸出及氧的溶解,避免形成铁硅锗胶体造成锗的损失的同时控制溶液中Fe^(3+)浓度便于烟尘中硫化物的溶出。结果表明:常压富氧条件下,在温度为90℃、液固比为7 mL/g、控制终点pH为0.3~0.7的条件下浸出4 h,锗浸出率为83%,较传统工艺条件下的锗浸出率提高13%。浸出渣的物相主要为硫酸铅和硫化锌以及二氧化硅,表面出现多孔、蓬松状结构。锗主要以硅酸盐态赋存,84.94%以该状态赋存的锗被浸出,占总锗的59.24%。浸出液中Fe^(3+)浓度约为0.4 g/L,硅含量约为64.5 mg/L,实现了对Fe^(3+)及Si的控制。采用含锗氧化锌烟尘对溶液进行中和还原,表明控制溶液温度为90℃,pH为3.0,反应1.5 h,可将溶液中Fe^(3+)浓度控制在0.025 g/L内,满足后续的沉锗要求。     

锌中浸渣-硫化锌精矿协同浸出锌、铟的研究

本文在硫酸体系下对锌中浸渣-硫化锌锌精矿协同浸出工艺与锌中浸渣直接热酸浸出工艺进行了对比。实验结果表面：添加锌精矿进行协同浸出能够有效提高锌中浸渣中有价金属锌、铟和铁的浸出率。在实验的基础上,对锌中浸渣-锌精矿协同浸出机理进行了探讨,为协同浸出提供了理论依据。     

高碳石煤中钒的赋存状态与优先选煤

利用电子探针、差热-热重、岩相分析等多种检测方法,研究四川广旺含钒高碳石煤中钒的赋存状态,并在此基础上研究了优先选煤的工艺过程.通过石煤可浮性试验,评定了该石煤的可浮性等级及工艺的可行性;通过浮选参数试验,系统研究了浮选时间、药剂用量和原料粒度对浮选过程的影响.结果表明:在本研究的工艺条件下,该石煤浮选效果差,用常规的浮选工艺很难达到有效分离碳的目的.