某铜冶炼渣选矿厂SAB流程磨机衬板与钢球优化实践*

目前大多数铜冶炼渣选矿厂采用半自磨机—球磨机流程（SAB流程）进行粉磨作业，由于铜冶炼渣硬度大、性脆、易碎难磨，磨机衬板及磨矿介质消耗较大。针对某铜冶炼渣选矿厂开展了SAB流程衬板和钢球的优化研究。结果表明：①半自磨机用压条型铬钼钢衬板替代整体式锰钢衬板，使用寿命提高106.67%；球磨机用橡胶衬板替代锰钢衬板，使用寿命提高30%以上；检修强度大幅度降低，设备运转率明显提高。②半自磨机和球磨机由添加铸造钢球变更为锻造钢球，失圆率大幅降低；半自磨机补加球球径由120 mm调整为140 mm，增强了冲击破碎效果；球磨机补加钢球球径由60 mm调整为50 mm，磨矿浓度从75%提高到80%，研磨效果得到改善。③在磨矿细度保持不变的情况下，系统台时处理能力提高15.55%，钢球消耗降低26.32%，电力单耗降低26.67%，单位磨矿成本降低29.07%。企业经济效益和社会效益得到显著提高，对同行业具有一定的参考价值。     

基于ASOS-ELM的湿式球磨机负荷软测量方法

针对湿式球磨机在磨矿过程中内部负荷靠专家经验难以准确预测的问题,提出一种基于改进的共生生物搜索(ameliorated symbiotic organisms search,简称ASOS)-极限学习机(extreme learning machine,简称ELM)的磨机负荷软测量方法。首先,利用ELM算法建立磨机负荷软测量模型,运用ASOS算法优化软测量模型的隐含层参数;其次,以筒体振动与振声信号的特征信息构建磨机负荷特征向量,并将其作为软测量模型的输入,将磨机负荷参数作为输出;最后,通过磨矿负荷检测实验和对比分析表明,磨机负荷软测量模型的负荷参数预测准确率较高,泛化能力较强,为磨机磨矿效率的提高及控制优化提供了有益的指导。     

CSM-1120型立式搅拌磨机在多宝山二期选矿厂的工业应用

多宝山铜矿属于大型低品位斑岩型铜矿石,矿石中铜矿物与石英、云母等脉石矿物嵌连紧密,铜矿物单体解离情况较差,铜与脉石的连生体矿物容易上浮进入铜精矿中,严重影响铜精矿品位。为此,多宝山二期选矿厂引入大型立式搅拌磨机用于铜粗精矿再磨,经 CSM-1120 型立式搅拌磨机再磨后产品粒度 P_(80) 可达 25.3 μm,再磨后 3 次精选获得了铜精矿铜品位 22.83%、铜回收率 89.44% 的选矿指标,铜精矿铜品位及回收率分别提高了 6.31 和 0.73 个百分点。立式搅拌磨机的工业应用破解了含铜连生体矿物解离不充分的问题,实现了铜与脉石矿物的物性分离,减少了脉石矿物在浮选流程中的恶性循环,显著改善了选矿技术指标。     

马钢张庄矿高压辊磨机装配工艺研究

针对马钢张庄矿高压辊磨机辊套疲劳断裂严重、对辊精度不能满足生产要求等问题，马钢重机公司根据张庄矿实际生产要求对对辊进行国产化，国产化内容包括辊轴、辊套等零部件的新制以及装配工艺攻关，通过技术研发同时结合实际生产经验，成功对高压辊磨机辊套与辊轴以及辊轴与轴承进行装配，完成了张庄矿高压辊磨机整对对辊的国产化，为该型设备后续生产及优化提供了理论和实践参考依据。     

DG单传动高压辊磨机在电解锰行业的应用

系统介绍了长沙坚韧机械有限责任公司生产的DG单传动高压辊磨机主要结构和工作原理,对比传统双传动高压辊磨机总结其特点。针对贵州松桃三和锰业集团有限责任公司传统落后的粉碎生产线现状进行了研究。首先通过试验研究确定单传动高压辊磨机第四次循环试验粒度-0. 15 mm含量为23. 6%;然后依据试验研究结果进行设备选型,确定采用DG单传动高压辊磨机DG1 600×1 000,由以前6条高能耗的生产线技改升级为1条低能耗生产线。生产实践表明:处理能力由800 t/d提高到1 600 t/d,年平均电耗由42 k Wh/t降降低到21 k Wh/t,生产成本由22. 5元/t降低到8. 5元/t,生产车间实现了安全环保、节能降耗生产。     

基于DEM的预磨机性能试验研究与分析

本文介绍了一种新型预磨机的结构与工作原理,为了分析磨机的性能,对预磨机几个主要工作参数(转速、填充率、球配)的影响与选择范围进行了分析。通过离散单元法来确定预磨机上述各工作参数对破碎效果的单因素影响,并提出可运用黏结键断裂数作为衡量破碎效果的指标之一;通过对各主要工作参数进行正交试验,得到预磨机在平均粒径下最佳工作参数组合是上层线速度为9 m/s、下层线速度为10 m/s、填充率为30%、球配为0.7,与仿真结果基本一致。     

一种大型磨机减速器轴承故障诊断的有效方法与应用

由于大型磨机减速器运行过程中具有重负载和频繁冲击等特点,如何准确地诊断轴承故障是设备管理部门工作的难点和重点。利用 PeakVue 技术,将其与自相关技术和圆周波形图相结合,可准确判断轴承故障的严重程度,识别轴承故障部位,并推测出具体损坏形式。该方法的应用可有效发现轴承早期故障,跟踪故障发展趋势,有助于制定合理的维修计划,最终避免设备突然失效而造成的巨大经济损失。     

高压辊磨在铜矿生物浸出中的应用前景分析

高压辊磨机由于其基于层压粉碎的原理，决定了其破碎产品细粒级含量高、解离更加充分、矿石含有大量微裂纹等特点，与传统破碎方式相比，有节能降耗、减小成本、提高技术指标等优势，并在国内外铁矿、有色金属及贵金属矿山得到了大量的应用。总结了高压辊磨机的工作原理及优势、高压辊磨机在常规选矿厂的应用现状，从高压辊磨机破碎产品的粒度和微裂纹两个方面阐述了高压辊磨机对铜矿生物浸出的强化作用和高压辊磨机在铜矿生物浸出中的应用前景。大量研究表明，高压辊磨破碎产品较传统破碎方式具有细粒级占比大、含有大量的微裂纹，使被脉石包裹的铜矿物暴露出来，增加了浸出液与铜矿的接触面积。高压辊磨机产生的大量微裂纹加快了铜矿生物堆浸过程中的气液传质过程，也为微生物提供了更多的吸附区域，为铜矿的高效浸出提供了必要条件，不仅提高了铜的浸出率，而且有效缩短了浸出周期。实现高压辊磨机在铜矿的生物浸出的应用，要解决辊面磨损快、细粒含量多导致堆浸渗透性差、微裂纹的形成及控制方法尚不明确等问题。     

高压辊磨机控制性能的优化

为解决高压辊磨机运转过程中对辊左右两侧间隙偏差过大的问题,根据大型冶金矿山高压辊磨机的应用情况,充分借鉴、吸收了进口设备的控制理念,优化了辊系工作间隙和液压系统,同时应用ROLOX多变量控制器实现了高压辊磨机智能操控,发挥了其在铁矿石破磨领域的重要作用.     

磨机磨头漏料的解决方法

<正>0前言磨机磨头进料基本分为螺旋筒进料和锥筒进料两种方式。螺旋筒一般由钢板卷制而成,具有强制进料的特点,并且在其整个长度上的通风面积相当,但磨损相对较快,其在以中空轴支撑的磨机中的应用仍比较普遍。锥筒的进料端直径小、出口端直径大,物料沿着旋转的锥筒筒壁自行滑入磨内;锥筒结构简单,可采用铸钢衬板,使用寿命长。但对于中空轴支撑的管磨机,锥筒的长径比较大,在磨机需要较大的通风量时,由于这个锥度限制了进