封头旋压成形技术

根据零件的结构特点,分析了成形工艺,利用旋压技术进行工件生产.本文对旋压技术从不同角度进行了阐述.     

铝合金顶盖旋压工艺及工装设计

旋压是先进制造技术的重要组成部分,也是应用潜力很大的制造工艺方法。通过对飞机短波天线组成中3A21-O铝合金顶盖零件的旋压工艺分析,介绍了该零件的旋压工艺计算、工艺参数的确定、工艺装置的设计方法。同时对旋压过程中旋压件缺陷产生原因进行了分析,提出了解决措施,保证了该零件旋压加工的顺利进行,提高了产品质量。     

锥形件强力旋压工艺及工装设计

通过对锥罩零件加工工艺的分析,介绍了各种加工工艺的特点,根据旋压工艺特点,介绍了旋压毛坯的设计,并详细介绍了旋轮和芯模的设计方法。同时对旋压生产过程中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件旋压加工的顺利进行。     

高压开关屏蔽罩普旋成形工艺的研究

通过对毛坯尺寸确定、模板设计、旋压参数选择、旋压机床等等几方面对屏蔽罩零件的普旋成形工艺进行讨论；结合旋压成形试验过程，制定出较理想的工艺方案，试验验证该工艺完全适应屏蔽罩零件的成形加工，可作为旋压类似产品成形加工的参考。     

后减震器帽的工艺分析及模具设计

分析了后减震器帽的成形工艺，介绍了成形该零件的拉深模、翻边模以及旋压模具结构。结该零件采用的冲工艺孔拉深法和旋压形法以及翻边工艺，具有很强的实用性。     

大长径比不等径筒形件旋压成形试验研究

针对大长径比不等径筒形件采用拼焊或车削预制坯后再旋压成形时存在的工艺复杂、成形精度低、产品质量差及生产效率低等缺陷,提出采用板坯卷焊成管坯后,再经过旋压成形的方法来实现其完整近净成形。对零件进行工艺分析后,确定了零件的旋压成形工艺和流动旋压方式;通过试验获得了双旋轮等距旋压道次减薄率的合理范围;采用流动旋压、旋压缩径及旋压翻边等工序,成功地加工出了高精度、大长径比不等径筒形件,使其材料利用率提高了78%以上。     

旋压变形参数的测试装置

介绍了一种自行设计的旋压工艺参数的测试装置，建立了在旋压过程中机床、工具和工件的受力模型，运用该测试装置能准确测出旋压变形过程中3个方向的应变em、eΨ和eZ，记载旋压工艺的负载变形曲线，该装置结构简单、紧凑，动作灵活、准确，可应用于同类工艺的实验研究和旋压复杂零件的工艺参数确定等。     

筒形件旋压工艺及其模具设计

通过对筒体零件工艺进行分析,介绍了该零件的工艺计算,旋压工艺参数的确定,旋轮及芯模结构设计。     

殏国家标准《高强度钢强力旋压 工艺规范》研制的必要性和技术概要

对旋压技术在国防工业中的应用情况、高强度钢强力旋压技术研究现状和旋压装备的发展情况进行了研究。结果表明,旋压技术在航空、航天和兵工等国防工业中得到广泛地应用,旋压装备取得了较大的发展,强力旋压技术具有节能、节材、高效、洁净等显著优点,是制造金属薄壁回转体零件的最优工艺。但是,目前国内强力旋压技术方面的标准还很不完善,因此,有必要研制国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》。介绍了国家标准《高强度钢强力旋压工艺规范》的技术概要,该标准规定了高强度钢产品强力旋压工艺的一般方法,包括工艺内容、工艺准备、旋压成形和旋后处理,该标准的研制有助于加快强力旋压技术在国内的推广和产业能力的提升。     

薄壁筒形件旋压工艺及工装设计

通过对薄壁筒形件加工工艺进行分析,介绍了旋压加工的工艺计算,旋压工艺参数的确定及工装设计,同时分析了生产中出现的问题,提出了解决措施,保证了该零件的顺利成形。     

薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压的数值模拟研究北大核心CSCD

探究了工艺参数对薄壁大尺寸铌铪合金零件强力旋压工艺的影响规律,以指导实际的生产过程。在实际工艺的基础上,利用Abaqus/Explicit软件建立其强力旋压的有限元模型,并通过正交试验极差分析法对旋轮与芯模间隙、旋轮进给比以及旋轮与旋压件之间的摩擦因数等工艺参数对旋压件贴模性的影响规律进行研究。结果表明,强力旋压过程中旋轮进给比对旋压件贴模性的影响程度最大,而旋轮与芯模间隙的影响程度最小。对于薄壁大尺寸铌铪合金零件,当旋轮进给比为0.24 mm·r^(-1)、旋轮与旋压件间的摩擦因数为0.05、旋轮与芯模间隙为3 mm时,强力旋压的贴模性最好,平均贴模间隙均值仅为1.003 mm。采用得到的工艺参数进行试验,进一步验证了有限元仿真分析的准确性。     

分层错距旋压工艺参数的试验研究

采用径向分层，轴向错距旋压工艺，旋制高精度筒形零件是有很多优点的。本文通过不同的旋压工艺进行试验研究，对分层错距旋压工艺的特点，工艺参数选择与确定，应用范围，旋压分析与计算，各参数对工件质量的影响，对错距旋压应用的结论作一分析探讨。     

超长薄壁筒形件整体旋压技术

以成形长4,800mm、直径?402mm筒形件为例,阐述了CZX800/3CNC数控强力旋压机自主设计开发过程,并基于该设备开展了30CrMnSiA零件旋压工艺研究,获得了整体旋压合格零件,通过了后续批产考核验证,为超长薄壁筒形件成形研制做出了积极的探索与贡献。     

12Cr18Ni9不锈钢筒形件数控旋压仿真及工艺参数优化

旋压加工是一种高效的塑性材料成形方法,尤其对薄壁筒形件、圆盘零件具有明显的优势。采用旋压加工的方法对12Cr18Ni9不锈钢筒形件进行加工仿真,针对不同的旋压工艺参数设计不同的旋压仿真方案,得出不同参数下的旋压仿真结果及旋压工艺参数的影响规律。结合正交试验方法对旋压加工工艺参数进行优化,设计了三因素两水平正交表,编制了正交试验方案,并对试验结果进行了分析和处理,得出了主次因素和最优组合,旋轮工作角为20°、旋轮圆角半径为6mm、旋压进给率为1.5 mm/s时,壁厚差变化最小,可得到较好的旋压结果,为不锈钢筒形件的数控旋压加工工艺参数选择提供依据。     

用模具旋压的研究

用模具旋压可在传统的或专用的锻压设备上进行。旋压时的局部塑性变形源是由模具的摆动(旋压运动)而获得的。目前,已对品种繁多的重要零件和劳动量大的零件,设计了有效的旋压工艺。这种方法可保证节约材料,降低加工劳动量,提高制件质量和使用的可靠性。本文就旋压模的形状,用模具旋压的实例研究,旋压后的管件组织和机械性能,用模具旋压的现状和发展趋势作一介绍。     

铝合金旋压的研究动态

旋压加工技术是借助旋轮、芯模等工具旋转,使金属产生连续的局部塑性变形而加工成空心回转体零件的工艺.综述了铝合金的旋压工艺特点、影响因素、数值模拟等方面的研究现状,提出了今后的发展方向.     

强力旋压加工

旋压加工虽然是一种较老的工艺,但近几年来又有了新的发展,特别是强力旋压工艺,正在不断推广。为了叙述方便也对普通旋压作一简单介绍。 1.普通旋压 (1) 旋压加工特点它属于半机械化手工操作,能完成旋转体零件的成形、卷边、收口、胀形等。其优点是能用简单的设备和模具,制造出形状     

旋压技术在皮带轮中的应用

旋压是一门新的塑性加工技术，主要用于生产薄壁回转体零件。这里介绍了几种皮带轮的旋压加工工艺过程。实践证明，经旋压加工的皮带轮无论在精度、强度，还是传动、轻巧度方面，都比其他生产方式产品要好。     

锥体盒形件定初始角度步长法无模空心旋压旋轮路径设计

金属旋压是一种适用于生产薄壁回转体工件的成形工艺,采用旋压的方法加工锥体盒形件的成形工艺一直是研究的重点和难点。为了拓宽视野,采用定初始角度步长无模空心旋压旋轮路径设计的方法进行旋压工艺的设计。通过锥体盒形件的几何关系分析推导出旋压路径,并将旋压路径转化成数控机床程序代码,从而完成锥体盒形异形件的加工,得到了符合加工要求的零件,并且表面没有起皮、波纹、鼓包、裂纹等常见缺陷。     

半球形壳体旋压工艺与模具设计

通过对半球形壳体类零件旋压成形过程进行分析,提出了半球形壳体两模法旋压工艺路线,通过制作模具,最终旋压获得了满足尺寸要求的半球形壳体。对钢、钛、紫铜、纯银等材料半球形壳体进行旋压验证并获得成功。结果表明:两模法用于半球形、偏心半球、椭球形等薄壁壳体类零件的旋压,能减少壳体口部金属旋压变形次数,减小加工硬化,有利于提高壳体最终尺寸精度。采用预制冲压板坯结合尾顶的合理使用,当芯模转速为150~250 r·min-1,旋轮进给比为1~3 mm·r-1时能获得较好的旋压件表面质量。