破碎机锤轴结构的改进

反击式锤式破碎机是采用冲击式、反击式及单辊破相结合，对中硬物料和可塑性物料进行破碎的主要设备之一，其锤头是铰接在锤轴上的，在破碎矿石的过程中，锤头会向后偏转，从而避免了矿石对锤头销轴及转子主轴的强力冲击。这是锤式破碎机的一大优点。     

锤式破碎机锤头重量的确定

正确选择锤头的重量对锤式破碎机的破碎效率、 生产能力和能量消耗都有直接的影响。锤头越重，动能越大，破碎效率越高。但是锤头越重，旋转的惯性矩越大，传动、联接等件的负荷也越大，结果造成整机笨重。因此，锤头的重量要适中，最理想的锤头重量，应满足锤击一次，物料就粉碎，无用功降到最小值，同时锤头不应向后倾斜，即使锤头向后倾斜也不应影响下一次锤击效果。 锤头的重量大小，由破碎物料硬度和破碎时所消耗能量多少来决定。目前有关物料破碎文献介绍均有一定的局限性，未能较全面地解释物料在破碎过程中各种条件的变化因素。当前…     

工作参数对立轴冲击式破碎机物料颗粒破碎过程的影响研究

为了提高立轴冲击式破碎机的破碎效率，研究了破碎机内进料速度和转速对物料颗粒运动状态及碰撞情况的影响。首先，建立立轴冲击式破碎机破碎系统仿真模型，分析工作参数对破碎腔内物料颗粒运动速度的影响；其次，采用网格划分方法，揭示转速与进料速度对物料颗粒群碰撞能量和碰撞次数的影响；最后，通过建立碰撞能量损失谱，揭示碰撞能量与碰撞次数之间的关系。结果表明：转速和进料速度对立轴冲击式破碎机内物料颗粒的运动状态有重要影响；破碎腔内物料颗粒平均碰撞能量损失与转速之间呈现良好的正相关线性关系，同时平均碰撞能量损失随进料速度的增大而逐渐降低；应选取合适的转速控制破碎腔内的高能碰撞次数；冲击作用对矿石的破碎起重要作用；当转速和进料速度分别为1400 r/min和50 kg/s时，立轴冲击式破碎机破碎效率最佳。     

一种新型重锤式锤式破碎机

众所周知，锤式破碎机具有较高的破碎比，一般为１０－２５，高的可达５０以上。具有生产能力大，产品粒度均匀，单位产品能耗低，结构简单，尺寸紧凑，设备重量轻，操作维修方便等特点，被广泛用于建材、化工和冶金等工业部门。本设计的锤式破碎机，采用了深腔型机壳结构及特殊的重型锤头。物料在破碎腔内能得到充分的破碎，与现有国内同类破碎机相比，具有更高的生产能力、更低的能耗、并且结构简单和破碎比更大等显著特点。在破碎原理上，是一种集锤式、反击式破碎机之优点的新型破碎加工设备。１工作原理及结构特点１．１工作原理本机主…     

锤式破碎机锤头的打击平衡计算

锤式破碎机是利用高速旋转的锤头靠冲击来破碎物料的机械。图1为锤式破碎机结构示意图。锤头1以铰接悬挂在锤架2上,而锤架用键连接装配在主轴3上。主轴、锤架和锤头组成的回转体成为转子。     

新型锤式破碎机锤头碰撞平衡计算及设计

针对现有锤式破碎机锤头存在的缺点,设计了一种新型锤式破碎机锤头;介绍了新型锤式破碎机锤头的结构特点,通过碰撞平衡计算,给出锤头的设计公式,并介绍了基于Solidworks的辅助设计方法,验证了公式的正确性;新型锤式破碎机锤头能较好地满足碰撞的平衡条件,从而达到节材降耗的目的,适合用于中小型锤式破碎机,具有一定的推广价值。     

活动锤式破碎机锤头偏转研究

锤式破碎机是利用快速旋转的锤子对物料进行冲击破碎,适用于脆性、中硬、含水分不大的物料的破碎。按锤头安装方式的不同分为固定锤式和活动锤式两种。     

基于离散元法的反击式破碎机板锤材料分析与研究

为分析反击式破碎机不同板锤材料对破碎效果的影响,对PF0803反击式破碎机、铜矿石进行实体测量,建立PF0803反击式破碎机UG模型并导入EDEM软件中。建立铜矿石颗粒模型进行分析,以2.6～3.5 s时间段内铜矿石颗粒所受的速度与旋转动能为评价指标,分析板锤材料为KmTBCr26与ZG35GrMo的破碎效果。仿真结果显示:在给料率为15%、25%、35%时,均出现板锤材料为ZG35GrMo时破碎机内铜矿石的速度与旋转动能大于板锤材料为KmTBCr26时。板锤材料相同时,随着铜矿石给料率的增加,铜矿石颗粒模型所受的速度与旋转动能均明显增加,其中铜矿石颗粒的最大速度为57.09 m/s,最大旋转动能为2 269.39 J。试验与仿真所得结论一致,该结果为反击式破碎机板锤的优化与铜矿石破碎效果的提高提供了研究基础与一种新思路。     

锤式破碎机锤头结构的改进

大同市水泥厂使用由沈阳重型机械厂制造直径 12 5 0× 12 5 0单转子不可逆锤式破碎机 ;它用于二次破碎石灰石 ,该机入料粒度小于 2 0 0mm ,转子转速 735r/min ,电机功率 180kW ,生产厂家当初设计该设备时 ,考虑了破碎机的各种硬件、物料的易碎性及粒度等因素 ,因此设计的锤头具有通用性 ,但水泥厂只破碎石灰石 ,且石灰石硬度较大又易碎 ,基于这个原因 ,对破碎机锤头结构进行了改进 ,改进后 ,大大地提高了破碎效果和锤头的使用寿命     

锤式破碎机电动机功率的确定

分析了锤式破碎机破碎物料时的力能关系,探讨了锤式破碎机电动机功率的确定方法,提出了电动机功率的计算公式。同时,还分析了降低锤式破碎机无用能耗的途径。     

奥氏体中锰钢锤头和板锤的试验研究

锤式破碎机和反击式破碎机是一种广泛应用的破碎机械,锤头和板锤是破碎机的主要易损件。以前它们多采用传统的高锰钢进行制造,经多年的使用、观察发现高锰钢锤头和板锤不耐磨,使用寿命短。破碎石灰石时,锤头的寿命为2～3个月,板锤寿命大约1个月,磨损严重的板锤(破碎锻烧后的高岭石)使用3天就须更换。由此造成人力、物力的极大浪     

锤式破碎机锤头销孔碰撞反力的定量计算

应用理论力学的碰撞理论,求证了锤式破碎机锤头对矿石的打击偏离碰撞中心时,在锤头销孔处产生的碰撞反力的大小和方向,给出了计算公式。从而为合理确定碰撞中心的位置及销轴等相关零件的强度计算提供了理论依据,也可望在锤式破碎机的动力学研究中得到应用。     

锤式破碎机的锤头材料和质量研究

介绍了锤式破碎机锤头质量和锤头材料的研究过程。根据锤头动力学分析和破碎的能量条件，导出了锤头质量的计算公式，为锤头质量的确定提供了理论依据；选择高铬锰钨合金作为锤头的材料，经热处理后，其抗磨性能高、韧性好、使用寿命长，是一种较为理想的锤头生产材料。     

锤式破碎机的锤头材料和质量的研究

介绍了锤式破碎机锤头质量和锤头材料的研究过程。根据锤头动力学分析和破碎的能量条件,导出了锤头质量的计算公式,为锤头质量的确定提供了理论依据;选择高铬锰钨合金作为锤头的材料,经热处理后,其抗磨性能高、韧性好、使用寿命长,是一种较为理想的锤头生产材料。     

提高PC-64锤式破碎机破碎比的措施

PC－64锤式破碎机主要在多级破碎中作细破使用，允许最大入料粒度为100mm，广泛应用在小型石料场和水泥厂。若能将入科粒度提高到200mm，该机可直接破碎采石场的石料。为此，我们将破碎腔进行了改造。图1为改进前的结构。大块物料进入破碎机后，由于给料导板倾斜角度小（只有40°），物料沿导板滑动缓慢，因而料块经锤头第一次冲击时只能打击到一小部分，不能受到强有力的冲击，第二次冲击也类似这种情况。这就是说这种结构的破碎腔对大块物料的破碎能力较差，严重影响破碎机的生产能力。图2为改进后的结构。主要是增大了给料导板的倾斜角…     

锤式破碎机锤头磨损对碰撞中心位置影响的研究

锤式破碎机锤头在与物料碰撞的过程中,其端部会发生磨损。针对锤头磨损是否对碰撞中心位置有影响这一问题,以矩形锤头为例进行了研究;通过对锤头碰撞中心计算及函数微分,证明随着锤头的磨损,碰撞中心下移,下移的距离约为磨损高度的0.5倍,这一结论对其他形状的锤头仍有参考价值。     

反击式破碎机用于硬岩破碎时的产品粒度特性

介绍了反击式破碎机用于硬岩破碎时其产品粒度随破碎机类型、板锤冲击速度、板锤磨损量、反击板开状及排料口完度等因素的变化关系,以期为破碎机的设计,使用及改进提拱有益的经验。     

锤式破碎机动态仿真研究

根据锤式破碎机的工作情况,提出了锤式破碎机冲击破煤的机理,采用Pro/E软件建立了PCM400型锤式破碎机执行部分三维虚拟装配模型,得到了其转动惯量.在此基础上对PCM400型锤式破碎机执行部分的冲击破煤过程进行了动态仿真,得到了在冲击破碎过程中PCM400锤式破碎机锤轴速度、加速度的变化规律.PCM400破碎机冲击破碎时,其速度变化率为0.63%,加速度变化率为1.26%,可以对现有的PCM400锤式破碎机进行优化设计.     

反击式破碎机转子的动力学分析

为了研制新型、高效的国产反击式破碎机,基于冲击破碎理论和有限元方法,对国产CF250型反击式破碎机的转子进行显式动力学仿真分析。建立转子-板锤-矿石冲击碰撞系统的动力学仿真分析模型,并通过仿真分析,得到冲击破碎过程中转子基体及板锤的动态应力和变形图,以此为依据对转子的动力学特性进行分析,为反击式破碎机转子的设计提供理论依据。     

用低合金白口铸铁锻造破碎机锤头的研究

在冶金、建材、煤炭等工业部门广泛使用反击式破碎机和锤式破碎机。破碎机主要工作件锤头,国内大多采用ZGMn13。用其破碎长石时,仅能使用4～5小时,耐磨性差,寿命