按气压与高度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有各种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度的不均匀性。     

管材胀形工艺分类及其变形力学特征

从变形力学的角度出发，提出了管材胀形工艺的分类方法，讨论了各类胀形工艺的变形力学特征及其影响胀形工艺的关键因素。这对于从力学本质上认识胀形成形机理，把握胀形工艺要素，保证胀形成形质量，有着重要的理论指导意义。     

超塑性拉深胀组合新工艺的研究

控制超塑胀形件的最变薄和改善其壁厚分布的均匀性，是超塑胀形一个十分重要的工艺问题。此文提出了一种能在超塑胀形过程中同时进行拉深的新工艺－－超塑性拉深胀形组合新工艺。通过对供应态的ＴＣ４板材的超塑性拉深胀形试验表明：该工艺在很大程度上改善了超塑胀形件壁厚分布的均匀性，降低了其变薄率。     

一种超塑胀形压力测控系统设计

超塑胀形能一次成形复杂零件,是一种先进成形技术,研制超塑胀形压力测控系统具有重要意义。超塑胀形压力的精确控制是超塑胀形的前提,其压力加载方式基本是恒压加载和变压加载。超塑胀形压力控制系统包括胀形压力信号的采集检测及模数转换、步进电机驱动控制两部分主要内容。     

AZ31镁合金板材超塑性气胀成形研究

研究了AZ31镁合金板材不同工艺条件下的气胀成形性能。实验表明，胀形高度随温度的升高而增大，且应变速率敏感指数值均大于0.3。在673K,0．7MPa下胀形25min所得的胀形件胀形高度达23．34mm，高径比为0．67。由金相及SEM电镜观察可知，在胀形件的顶端晶界处聚集了大量空洞。通过动态再结晶，晶粒得到了很大细化。并且随变形程度的增大，晶粒细化更明显。AZ31镁合金板材的超塑性胀形主要由晶界滑移控制，动态再结晶则为重要的辅助机制。     

超塑性胀形件厚度分布的计算和控制

提出了超塑胀形过程中“贴模材料有阻碍流动”的假设，并引入参数来表示润滑条件对胀形件厚度分布的影响。据此计算了长梯形槽、圆台筒胀形件等的厚度分布，试验结果与理论预测相符。最后，还讨论了控制厚度不均的具体措施。     

Spherical—cymbal换能器端帽自由胀形回弹预测与控制

为更经济地制造出质量更高的Spherical-cymbal换能器端帽，在其成形中用自由液压胀形工艺取代传统的冲压工艺，并对其自由胀形中的回弹问题进行了重点研究。采用ANSYS／LS-DYNA软件对端帽的自由胀形回弹量进行了预测，并根据约束条件及有限元模拟结果提出了回弹控制措施。实验结果验证了采用有限元数值模拟进行Spherical—cymbal换能器端帽自由胀形回弹预测与控制的可行性。     

金属双层管冲击液压胀形装置设计与力学分析

为解决金属双层管液压胀形过程中设备成本较高、成形效率较低、操作工艺较复杂等问题,提出了一种基于冲压成形和液压胀形技术的复合成形方法——冲击液压胀形。首先介绍了双层管冲击液压胀形的成形原理;然后,从成型部分、轴向进给部分、控制部分和辅助部分等4个方面介绍了冲击液压胀形装置;同时分析了双层管胀形过程中的受力状态;最后采用弹塑性理论,对双层管内管和外管的应力应变关系进行了讨论,并根据双层管变形协调条件,获得了胀形内压力pi的判定依据。冲击液压胀形技术将为双层管成形技术的研究提供新的科学依据和技术支撑。     

2000kN液压胀形机计算机控制系统设计

介绍了管件液压胀形特点和其工艺流程,对胀形机计算机控制系统进行了硬件设计和软件设计。在软件设计中用户可以预先设定侧缸位移（或压力）和胀形力的关系曲线来控制胀形过程,并可以获得胀形力的实际变化曲线和侧缸位移（或压力）的实际变化曲线。     

金属管件复合成形胀形系数的研究

利用刚塑性有限元法分两种情况对凸筋类金属管件复合成形工艺（缩口－轴压－胀形）中影响胀形系数的因素进行了分析。得出了各种因素对胀形系数的影响趋势，最后给出了提高胀形系数的方法。     

液压胀形试验

液压胀形是一种先进的成型方法,它具有工序少、节约金属、生产率高、成型质量好和胀形压力易控制等优点,可成型形状较复杂的零件。液压胀形是近年来受国内外较重视的一种成型技术,在国外已被用于冶金、机械、石油化工、轻工、汽车、船舶和建筑等工业中。我国对液压胀形技术的研究和应用较少,虽然有些单位进行过工艺试验,多数是在普通的机械压力机上进行的,专用的胀形液压机却很少。由于受设备质量的影响,液压胀形技术     

汽车后桥塑性轴承衬套成形工艺和模具设计

针对汽车后桥塑性轴承衬套胀形成形工艺，提出了较为合理的聚氨酯凸模胀形成形方法。     

液压胀形用激光焊管产品的质量控制

对液压胀形用激光焊管产品的质量控制过程进行了研究。通过在线非破坏性检测手段对余高、凹陷、错边及气孔等焊接质量缺陷进行控制,同时通过扩口试验、压扁试验、焊缝金相组织及硬度试验等质量检测方法进行了液压胀形用激光焊管产品的离线质量控制。另外,从生产供货角度出发说明了产品质量管控过程中首件检测方法的关键作用,强调了段焊检测和焊缝金相检测的重要性。试验结果表明,激光焊管的各项性能指标满足液压胀形工艺的使用要求。     

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对液压胀形用激光焊管产品的质量控制过程进行了研究。通过在线非破坏性检测手段对余高、凹陷、错边及气孔等焊接质量缺陷进行控制,同时通过扩口试验、压扁试验、焊缝金相组织及硬度试验等质量检测方法进行了液压胀形用激光焊管产品的离线质量控制。另外,从生产供货角度出发说明了产品质量管控过程中首件检测方法的关键作用,强调了段焊检测和焊缝金相检测的重要性。试验结果表明,激光焊管的各项性能指标满足液压胀形工艺的使用要求。     

铝合金不等高盒形件充液成形过程预胀形效应(英文)

利用数值模拟和实验方法研究预胀形对不等高平底异形盒形件充液成形过程的影响,探讨预胀高度和预胀压力对成形结果的影响规律,优化压力加载路径。结果表明:预胀形对成形结果影响较大。过高的预胀高度会导致不等高盒形件最低拐角区凸模圆角处的裂纹和折痕,过低的预胀高度会导致最高拐角区凸模圆角处的破裂。当预胀高度在合理范围时,预胀压力对筒壁最高拐角区凸模圆角处的破裂影响较小。但是,过大的预胀压力会导致筒壁最低拐角区凸模圆角附近产生裂纹及褶皱。合理预胀高度和预胀压力可有效控制失效形式的发生。     

薄板超塑胀形材料参数m,K值的测定

此文提出了一种测定薄板超塑胀形材料参数的新方法：等高胀形法，并在文中进行了有关公式的推导，通过实例计算证明了该方法操作简单，精度高。     

三通管复合胀形与轴向压缩胀形工艺研究

采用显示动力分析软件ANSYS／LS—DYNA建立复合胀形三维有限元模型，深入研究了三通管液压胀形过程中应力应变分布规律，系统比较了轴向压缩胀形和复合胀形过程中应力应变变化规律、胀形支管高度、壁厚分布的差异。研究表明：复合胀形较轴向压缩胀形应力应变分布更均匀、壁厚分布更均匀、更易获得较大的支管高度。     

等壁厚金属定子内螺旋曲面内外高压充模胀形仿真研究

针对等壁厚螺旋定子金属管高压胀形,提出了内外分步高压胀形的工艺方法,该方法毛坯管的直径介于管件螺旋曲面的大径和小径之间,用外高压胀形成形管件凹槽部分,用内高压胀形成形管件凸起部分,减少胀形极限高度对工件厚度和几何尺寸的限制。建立了内外模具螺旋曲面的三维实体模型和有限元模型,应用有限元软件进行胀形过程仿真,揭示了金属管材在受均匀高压并与规律螺旋面接触下的受迫流动规律。设计和实施了胀形实验,验证了内外分步充模胀形的工艺方法,该方法可以大幅减少胀形系统压力,大幅提高了定子螺旋曲面的制造效率。     

超塑性胀形件厚度分布的计算和控制

提出了超塑形过程中“贴模材料有阻碍流动”的假设，并引入参数来表示润滑条件对胀形件厚度分布的。此计算了长梯形槽、圆台筒胀形件等的厚度分布，试验结果与理论预测相符。最后，还控制厚度不均的具体措施。     

汽车后桥壳的液压胀形工艺及模具设计

汽车后桥壳主要由冲压－焊接和铸造这两种工艺方法生产而成。此文讨论了一种新型的汽车后桥亮生产工艺，轴向加压的液压胀形法，并讨论了它的工艺制定及模具设计的一些基本方法，对汽车后轿壳的液压胀形工艺的进一步完善和发展提供了一定的基础。最后，还推测了液压胀形这种新型的工艺方法和发展方向。