基于整体设计的汽轮机高压外缸铸造工艺

介绍了一种基于整体设计的汽轮机高压外缸的铸造工艺,根据铸件复杂的结构特点和严格的质量要求,确定铸件垂直方向钢液长距离补缩、内腔蜗壳容易粘砂和夹渣,以及猫爪处热节较大等铸造难点,采取了针对性的工艺措施,并利用计算机模拟技术进行分析优化,经过生产验证,铸件质量良好,铸造工艺可行。     

汽轮机高中压外缸铸件质量提升

高中压外缸作为600 MW型汽轮机的重要部件,其铸件吨位大、质量要求高;分析认为钢液质量是决定铸钢件质量的关键因素;根据公司现有熔炼设备,两包钢液合浇,通过精炼炉调渣改进、真空处理(VD)时间调整、钢包钢液量配置、浇注过程控制优化等措施,在工艺方法和过程控制等方面进行改进,达到了提升钢液质量的目的。     

铸钢钢液喂丝吹氩炉外精炼工艺

钢液炉外精炼工艺可有效的减少钢中气体含量和夹杂物,提高铸件内在质量。通过对铸钢钢液喂丝吹氩炉外精炼工艺的研究,优选出最佳喂丝吹氩炉外精炼工艺,并成功的应用在车钩及摇枕、侧架的生产中。     

大型球墨铸铁中压外缸铸件的生产控制

介绍了大型球墨铸铁中压外缸铸件的结构及技术要求,为满足标准要求,从材料、铸件结构、设备设施等方面分析了该铸件的生产难点,从炉料选择、铁液预处理、孕育处理等方面阐述了中压外缸生产控制的重点。得出以下结论:(1)炉料的纯净与否对于大型厚断面球墨铸铁的生产非常重要,选择纯净炉料、控制微量干扰元素是生产高质量大型球墨铸铁件的首要条件;(2)加强对铁液冶金质量的控制,工艺上对可能出现的铸造缺陷采取相应的防止措施,可生产出满足技术要求的大型厚断面球墨铸铁件。     

用水玻璃砂生产特大型厚大断面铸钢件的实践

随着我国国民经济的高速增长,大型装备的需求逐渐增大,使大型铸件在装备制造业中的地位日趋重要.机架是轧机的主体部件,主机的所有零件都安装在机架上,轧辊安装在窗口内,工作过程中承受巨大的反复冲击载荷,要求有很高的机械强度和抗震动的性能,因此对机架的铸造质量要求较高.我公司生产的2 400热轧铝板轧机机架,净重168 t,轮廓尺寸为10 480 mm×4 680 mm×1 740 mm,材质ZG270-500,机架窗口内四角要求超声波探伤.该机架毛重192 t,总钢液量需要266 t,是目前我公司生产的最大铸件,是河南省内生产的最大机架,也是国内采用水玻璃砂生产的最大机架.     

600MW汽轮机组铸钢件高压外缸上、下半的热处理

600MW 汽轮机组高压外缸上、下半铸铜件系属压力容器零件,设计要求的技术条件是比较高的,目前国内运转的机组是由国外引进的。为填补我国机械工业生产中的空白,我厂承接了这一光荣而艰巨的任务。本文叙述了我厂对600MW“高压外缸”铸钢件热处理工艺的研制、生产及其结果。研制热处理工艺过程中的主要依据是:1. 订贷单位提供的技术条件和工艺参数。2. 参考日本的有关资料。3. 结合我厂已生产的200MW、300MW 高、中压外缸上、下半及12500t 热模锻压力机滑块等铸钢件的热处理实践经验。4. 做了各种有关试验及热处理工艺的模拟,取得了600MW“高压外缸”铸件热处理工艺的各项数据,从而编制出了正确的热处理工艺规程。最后,经过生产实践,各项技术指标均达到了设计要求,取得了600MW汽轮机组高压外缸上、下半热处理的成功。     

酯硬化水玻璃砂在生产300MW汽轮机高中压外缸上的应用

采用有机酯硬化砂，可使水玻璃加入量明显减少（石英砂为３．５％，而铬铁矿砂为２．５％），其２４ｈ的σ压均在３．０ＭＰａ以上，残留强度均小于０．６ＭＰａ。用于生产大型、结构复杂、表面和内部质量要求高的３００ＭＷ汽轮机高中压外缸铸件，型芯砂溃散性好，出砂容易，无粘砂，铸件尺寸精度和表面粗糙度（达到Ｒａ１００～５０μｍ）相当于树脂砂的水平     

熔模铸造质量控制的若干工艺措施

介绍了熔模铸造中校正插块的施放、二元复合芯的应用和透气砖吹氩气的工艺措施等.为了实现铸件质量过程控制,采取提高铸件局部位置尺寸精度,减少铸件内腔缺陷,实现钢液熔炼纯净等措施.切实地解决了生产中的难点和质量隐患,使铸件的品质得到提升,达到精铸件质量控制要求.     

第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件研发

介绍了第三代核电AP1000型机组高压外缸铸件的研发,基于铸件较高的化学成分和力学性能要求,完成铸件铸造、化学成分、冶炼、热处理、焊接工艺设计,并经过实际生产验证,产品各项力学性能达标,铸件研发成功。     

铁液温度的检测

铸造生产中，只有优质的铁液才能提高铸件质量。铁液质量包括其化学成分、温度、含气量等许多内容，而铁液温度是其中的重要质量指标，它与铸件废品缺陷的产生、铸件材质的力学性能、能源的消耗等密切相关。通过发展铁液温度的测量技术，能够满足熔炼控制的要求，从而获得优质铁液。