DD6合金铸件的化铣工艺研究

对去除DD6合金铸件表面塑性变形层的化铣方法进行了研究。正交实验结果表明:影响化铣速率的主次因素依次为HNO3HFHClFeCl3,适宜的槽液配方为:HNO3180 mL/L,HF 110 mL/L,HCl 120 mL/L,FeCl3160 mg/L。化铣温度在35℃左右,单位容积化铣处理面积采用0.2~0.3 dm2/L时,可以控制腐蚀速率,化铣过程稳定,能够有效去除单晶铸件的塑性变形层。按实验确定的工艺参数进行化铣时,铸件表面上不增加新的缺陷,不发生选择性腐蚀,化铣后经热处理未出现再结晶现象。     

2197铝锂合金化铣抛光工艺及其影响因素

通过正交试验筛选了适合2197铝锂合金化学铣切加工抛光工艺的槽液配方,探讨了材料状态、抛光温度和抛光时间对2197铝锂合金碱腐蚀及化学铣切后表面抛光性能的影响。结果表明,HNO_3含量和温度是影响抛光效果的主要因素,CrO_3的影响次之,HF最小。材料的不同状态对抛光有较大影响,T8态过时效的铝锂合金抛光后粗糙度最小,T6态欠时效的铝锂合金抛光后粗糙度最大。当抛光的配方和工艺条件为硝酸250g/L、铬酐10g/L、氢氟酸2g/L、抛光时间2~3min、抛光温度25℃时,2197铝锂合金化铣表面能获得良好的抛光效果。     

2197铝锂合金化学铣切工艺研究

为确定适用于2197铝锂合金的化学铣切工艺,先通过对比实验筛选出适用的碱洗液和化铣液,之后设计正交试验,以化铣试样的表面粗糙度为参数,确定了化铣液的最优配方,并研究了化铣温度和化铣厚度对化铣效果的影响。结果表明:碱洗液以NaOH溶液(NaOH质量浓度10～20 g/L)为好;化铣液各组分的最佳配比为NaOH 200 g/L,Na2S 35 g/L,Al3+45 g/L,三乙醇胺50 g/L;该化铣液的化铣温度以85℃为宜,化铣厚度不宜高于5 mm。     

原子吸收光谱法测定贵金属合金中的铬

采用原子吸收光谱法测定Co Cr Pt Si O2、Au Ni Cr、Ni Pd Cr BSi、Ni Cr B合金中铬含量,研究了影响铬测定的因素及其消除条件。结果表明,用盐酸-硝酸、氢氟酸密闭消解样品,高氯酸发烟驱除剩余氢氟酸,氯化铵或水合肼消除大量镍(II)、硅(IV)或金(III)的影响,用亚硫酸钠转化可将铬(VI)完全转化为高灵敏度的铬(III);标准曲线线性范围0~6.00μg/m L,检出限0.004μg/m L;测定含量为5%~7%的铬,相对标准偏差0.82%~1.29%,加标回收率为93.34%~110.80%。     

硝酸镧含量对锌铝涂层组织结构和耐蚀性的影响

以稀土硝酸镧为添加剂,用硅烷钝化液代替铬酐,通过添加不量的硝酸镧制备了水性无铬锌铝涂层。通过X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)分析、中性盐雾试验和极化曲线等对含硝酸镧涂层试样的结构和性能进行了评价。结果表明：含5 g/L硝酸镧(指其在B组分中的质量浓度)涂层试样的耐蚀性最好,适量的镧盐可以改善涂层结构,使涂层均匀致密;硝酸镧钝化处理可以显著降低涂层试样的腐蚀电流,提高腐蚀电位,抑制腐蚀速率,提高涂层的耐蚀性。硝酸镧也可以作为物理屏障,阻止腐蚀介质渗透到涂层中,但它不改变极化曲线的形状。水性无铬锌铝涂层中硝酸镧的最佳用量为5 g/L。     

响应面法优化2A97铝锂合金化铣工艺的研究

目的研究响应面法在优化2A97铝锂合金最佳化铣液配方中的可行性。方法在传统铝合金化铣氢氧化钠、硫化钠、三乙醇胺及溶解铝溶液体系,探索2A97铝锂合金化学铣切工艺,研究化铣液配方对2A97铝锂合金表面质量的影响,从而优化工艺参数并获得最佳化铣工艺。在单因素试验的基础上,以表面粗糙度为响应值,应用响应面法中的Box-Behnken设计四因素(氢氧化钠、硫化钠、三乙醇胺及溶解铝浓度)三水平试验,通过回归分析,得到了化铣液各组分参数对响应值的影响规律,并且通过优化分析得到了最佳2A97铝锂合金化铣液配方。结果通过响应面设计试验分析可得,当2A97铝锂合金化铣液配方为氢氧化钠130 g/L、硫化钠15 g/L、三乙醇胺50 g/L、溶解铝70 g/L时,采用该化铣液对2A97铝锂合金试样进行化铣,得到的试样表面平整一致,腐蚀速度为0.031 mm/min,粗糙度Ra=1.36μm,无晶间腐蚀及点蚀等缺陷。结论拟合模型决定系数R~2=0.967 927,说明模型的拟合性良好,可以采用响应面法对2A97铝锂合金化铣工艺进行分析,具有一定的参考价值。     

化学粗化对塑料表面镀层结合力的影响

化学粗化是影响塑料与镀层结合力最重要的因素之一。本文考察了铬酐-硫酸型粗化液的组成,粗化温度和时间与镀层结合力的关系。结果表明:在铬酐浓度为400g/L,硫酸浓度为200mL/L,粗化温度60～70℃,粗化温度10分钟的条件下,ABS塑料与镀层的结合力较好。并用扫描电子显微镜对粗化后的ABS塑料表面和断面进行了观察。     

LY12铝合金化铣工艺及加工质量影响因素

筛选了适合LY12铝合金的化铣槽液配方,并探讨了影响化铣加工速率、表面粗糙度以及浸蚀比的主要因素。研究结果表明：化铣溶液的配比为p（NaOH）=180g／L、p（三乙醇胺）=35g／L、P（Na2S）=20g／L、P（Al^3＋）=25g／L可获得较好的综合性能。化铣速率取决于NaOH质量浓度和温度,随着NaOH质量浓度和温度的升高,化铣速率增加。溶液中Al^3＋的存在会影响化铣速率、表面质量和浸蚀比,Al^3＋质量浓度增加,化铣速率降低,表面粗糙度先降低后升高,浸蚀比总体呈下降趋势。     

你问我答

氯化钾镀锌低铬彩色钝化选用何种配方好?答:最常用的适合于氯化钾镀锌的低铬彩色钝化液配方及工艺条件是:铬酐3～5g/L,硫酸0.3～0.7mL/L,硝酸3～5mL/L,醋酸3～5mL/L,pH值1～2,温度10～35℃,时间10～15s。低铬钝化液的化学抛光性能较差,钝化前的锌层出光处理极为重要。其出光液一般由硝酸氯化钾镀锌低铬彩色钝化选用何种配方好?     

2219铝合金化学铣切溶液配方优化

通过正交试验以及多指标分析法对2219铝合金的NaOH+ Na2S+TEA+ Al3化学铣切溶液配方进行了最优化研究.实验结果表明,当将化铣后试样表面粗糙度作为分析时着重考虑的指标时,化铣溶液的最优配比为160 ～ 180 g·L-1NaOH,5g·L-1Na2S,60 g·L-1 TEA,25 g·L-1 Al3+.当优先考虑化铣速率的影响时,溶液的最有配比为200 g·L-1NaOH,14 g·L-1Na2S,10～60 g·L-1 TEA,5g·L-1Al3+.而若同时考虑表面粗糙度和化铣速率两个指标,适用于2219铝合金化学铣切的最优溶液配方则应为200 g·L-1 NaOH,5 g·L-1Na2S,60 g·L-1 TEA,5g·L-1Al3+,当使用此配比溶液对2219铝合金进行化铣后得到的试样表面粗糙度与化铣速率分别为0.6055μm以及0.1638 mm·min-1.     

基于残余波峰的二次铣削加工

为降低铣削加工中加工件的表面粗糙度,提出一种基于残余波峰的二次铣削加工轨迹生成方法。该方法根据一次铣削加工中的残余波峰位置,生成相应的波峰消除轨迹,来消除一次铣削加工中所产生的残余波峰,以降低铣削加工表面的粗糙度,提升表面质量。基于STL模型给出基于残余波峰的二次铣削轨迹生成方法,并采用此方法进行铣削实验。实验结果表明：二次铣削加工后的实验件表面粗糙度明显降低,波峰高度明显下降,验证了此方法的可行性。     

MVC850B型立式数控铣床误差分析与补偿试验研究

针对企业实际生产中铣床加工精度波动的问题,应用Renishaw XL-30激光干涉仪对MVC850B数控铣床的定位误差进行精密检测与补偿试验.利用环境参数对比试验,得出影响定位误差测量的因素;通过三因素双指标正交试验判断进给速度、加工时间以及测距等输入变量对反向间隙与螺距累积误差影响的主次关系;通过单因素对比试验获得反...     

微细铣削铝合金6061表面毛刺研究

目的揭示微细铣削铝合金6061过程中,铣削工艺参数(切削深度a_p、每齿进给量f_z、切削速度v)、顺逆铣方式、刀具磨损对毛刺大小及形态的影响规律,为控制铝合金6061毛刺,提高表面质量,优化切削工艺提供参考。方法基于单因素试验方法,采用涂层硬质合金微直径铣刀,对铝合金6061进行了铣削加工试验,分别对切削参数单因素试验的逆铣、顺铣顶端毛刺大小数据以及刀具磨损、毛刺形态信息进行采集和分析。结果直观绘制了a_p、v、f_z对逆顺铣两侧顶端毛刺大小的影响规律图。单因素切削速度试验中,顺铣侧毛刺最大为323μm,逆铣侧最大为268μm;单因素每齿进给量试验中,顺铣侧毛刺最大为332μm,逆铣侧最大为331μm;单因素切深试验中顺铣侧毛刺最大为314μm,逆铣侧最大为264μm。结论逆铣比顺铣的顶端毛刺小,随切削深度增加,毛刺依次呈现长条须状、撕裂状、波浪形锯齿状。刀具磨损是造成切削过程不稳定的重要因素,同时也会造成毛刺形态和大小不稳定。为尽量减少毛刺,应采用锋利刀具和逆铣方式,控制切削深度,选择合适的切削速度和进给量。     

Investigation of surface integrity in high speed end milling of a low alloyed steel

Understanding the effects of cutting speed, feed rate and cutting depth on surface integrity is very important for the control of workpiece quality. This paper presents a global experimental study of surface integrity in the case of high speed end milling. In the global term, we include measurements of residual stresses, surface roughness and cutting forces. Our observations and conclusions are mainly concentrated on the effect of depth of cut with a set of constant parameters, such as cutting speed, feed rate, and tool/material couple. This set of constants has been determined using the theory of stability lobes. All experiments have been performed with an electro-spindle equipped with magnetic bearings. The results lead to a good understanding of the influence of cutting conditions on surface integrity in high speed milling of a low alloyed steel. The discussion examines a specific point where the residual stress and residual stress gradient are lowest and also the origin of the residual stress value.     

Effects of milling and active surfactants on rheological behavior of powder injection molding feedstock

ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＰｏｗｄｅｒｉｎｊｅｃｔｉｏｎｍｏｌｄｉｎｇ (ＰＩＭ )ｆｉｔｓｅｓｐｅｃｉａｌｌｙｆｏｒｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｃｏｍｐｌｅｘｓｈａｐｅｄｐａｒｔｓｏｆｃｅｒｔａｉｎａｌ ｌｏｙｓｗｉｔｈｈｉｇｈｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ[1 ] .Ｈｏｗｅｖｅｒ,ｄｕｅｔｏｔｈｅａｇｇｌｏｍｅｒａｔｅｄｉｒｒｅｇｕｌａｒｓｈａｐｅ,ｆｉｎｅｐａｒｔｉｃｌｅｓｉｚｅ,ｈｉｇｈｉｎｎｅｒｐｏｒｅｓａｎｄｓｐｅｃｉｆｉｃｓｕｒｆａｃｅａｒｅａｏｆｔｈｅｉｎｉｔｉａｌｔｕｎｇｓｔｅｎｐｏｗｄｅｒ,ｔｈｅ…     

Influence of mechanical milling on the SiC particulate size in an Al-SiC composite

Particle reinforced aluminum-matrix composites are particularly attractive for the automobile and air-craft industries, due to their light weight, high strength, and good wear resistance. In the present work, silicon carbide (SiC) particulates have been incorporated into a pure Al matrix with the help of mechanical milling in a planetary ball-mill. Composite powders were prepared using both raw as well as premilled SiC powders. The effect of milling time on the SiC particulate size was investigated. Systematic analysis of x-ray diffraction data revealed a reinforcement particle size of about 30 nm in a composite containing 50 vol.% SiC. It has been observed that the size reduction occurs at a faster rate when indirect milling is used.     

钛合金超声椭圆振动铣削参数对切削力的影响

钛合金航空薄壁结构件在铣削过程中受力形式复杂,切削力较大。超声椭圆振动切削的特点是切削刀具的刀尖按椭圆轨迹运动,进行高频间歇性切削,有助于降低切削力。铣削时改变切削参数将对切削力产生不同影响。采用自行研制的螺纹式椭圆激励式超声振动铣削刀柄装置,针对钛合金薄壁件进行实验,结果表明:相较于普通铣削,随着每齿进给量的增大,超声椭圆振动铣削均可减小钛合金薄壁件在铣削加工过程中的切削力,降幅可达35%以上。     

高速铣削钛合金Ti6A4V铣削力试验研究

采用涂层硬质合金刀具对钛合金Ti6A14V进行了高速铣削试验.通过分析正交试验直观图,研究了铣削参数的变化对铣削力的影响,为合理选择铣削参数提供了可靠的依据.高速铣削试验表明:采用小的轴向切削深度和每齿进给量及较大的径向切削深度和切削速度有利于减小铣削力.基于概率统计和回归分析原理,建立了铣削力回归方程,并对回归方程进行了显著性检验,检验结果表明:所建立的回归方程呈高度显著检验状态,与实际情况拟合的较好.     

球磨速度和过程控制剂对Ti-Cr合金机械合金化的影响研究

研究了球磨速度变化(125r／rain-225r／min)和不同过程控制剂(乙醇、硬脂酸和二者的混合物)及其加入量(0％-4．5％)对Ti-Cr合金机械合金化(MA)的影响。研究结果表明，球磨速度的高低对所获得的MA粉末的粒度有显著性影响。在其它条件相同的情况下，球磨速度越高，MA的效率越高，粉末的粒度越小。在Ti-Cr合金的MA过程中，使用乙醇作为过程控制剂，能够有效地降低球磨带人的杂质量，但是粉末的细化速度将减慢；乙醇的加入量不宜超过1．5％。硬脂酸不适合用做Ti-Cr合金MA过程的过程控制剂。通过调整球磨速度和合理选用过程控制剂，可以实现对球磨杂质来源的调控。     

Effect of machining fluid on the process performance of electric discharge milling of insulating Al2O3 ceramic

Wire electric discharge machining (WEDM) and electrical discharge machining (EDM) promise to be effective and economical techniques for the production of tools and parts from conducting ceramic blanks. However, the manufacturing of insulating ceramic blanks with these processes is a long and costly process. This paper presents a new process of machining insulating ceramics using electrical discharge (ED) milling. ED milling uses a thin copper sheet fed to the tool electrode along the surface of the workpiece as the assisting electrode and uses a water-based emulsion as the machining fluid. This process is able to effectively machine a large surface area on insulating ceramics. Machining fluid is a primary factor that affects the material removal rate and surface quality of the ED milling. The effects of emulsion concentration, NaNO₃ concentration, polyvinyl alcohol concentration and flow velocity of the machining fluid on the process performance have been investigated.