纯碱煅烧炉炉伸自动控制

(一)工艺简介:重碱的主要成份是碳酸氢钠,煅烧的目的是将重碱加热分解制成纯碱(碳酸钠)。这是通过煅烧的主要设备——煅烧炉实现的。我厂的纯碱煅烧炉绝大部份为外热式煅烧炉,炉体为卧式转筒,外加炉灶,使用重油燃烧加热。重碱由炉头加入,靠炉体的转动及炉内链条的作用,使物料移动至炉尾由螺旋机送到炉外。煅烧炉控制的主要工艺指标是:1、炉伸:大炉为130毫米±3毫米;小炉为80毫米±3毫米;2、纯碱取出温度:145℃～170℃;3、烟道气尾部温度:不超过600℃;     

解决小联碱厂自身返碱蒸汽煅烧炉密封结构的新方案

一、问题的由来 1.目前国内使用的自身返碱蒸汽煅烧炉类型简介众所周知,在纯碱生产中,重碱煅烧炉是煅烧工序中的关键设备。目前在国内各大、中及小型碱厂中常采用的有蒸汽煅烧炉、火炉和沸腾炉等三种炉型。其中,蒸汽煅烧炉能耗低、操作条件好、使用方便等优越性已为人们所公认。蒸汽煅烧炉由于输送返碱的方式不同,分为外返碱和内返碱两种类型。自1972年第一台内返碱炉在湖南冷水江制碱厂投产后,     

罐式煅烧炉高温修补技术工业化应用

随着阳极制品企业生产用石油焦中硫含量的升高,加剧了硫对煅烧炉罐壁硅砖的腐蚀,严重影响罐式炉的使用寿命。通过开发罐式煅烧炉高温修补技术,提出了罐式煅烧炉早期破损处理的新技术,实现了不停炉检修料罐,延长了罐式炉使用寿命,为企业降本增效带来了显著的经济效益。     

φ2800×27000重灰煅烧炉系统的改造

通过在煅烧炉炉头及中部加热管管架板上加装推料螺旋板,对炉气系统进行改造,使重灰煅烧炉从出碱不畅到正常运行,日产达500吨。     

煅烧炉气回收系统改造简介

针对扩产改造后煅烧炉气回收系统在生产过程中出现的各种问题,对炉气系统进行改造,采取降低炉气系统阻力的方法,并对炉气系统操作指标进行调整,保证炉气系统的畅通,满足我公司扩产需要。     

提高自身返碱重灰煅烧炉生产能力的方法

从维护正常加热蒸汽压力和温度、保证重灰煅烧炉疏水系统畅通、保持炉内足够存料量、严格控制一水碱总水份、适当提高重灰煅烧炉转速和主机功率等方面入手 ,介绍了提高重灰煅烧炉生产能力的方法。     

波纹管换热器在煅烧炉气系统中的应用

介绍了沈阳远方石油化工设备厂生产的波纹管换热器在我厂０号煅烧炉炉气系统中的应用情况。     

浅谈煅烧炉炉气三通设备优化改造

我公司轻灰煅烧炉炉气系统三通采用U形弯管气道型式,气速较快,夹带粉尘较多,易结疤堵塞,化工清理频繁。炉气系统是否顺畅是制约纯碱煅烧产能的重要因素,我公司针对炉气系统阻力大、清理频繁等问题进行工艺、设备改进。     

国内文摘(023～032)

<正> 摘023 TQ114.1053#蒸汽煅烧炉热平衡测试总结——王庚仲著《青岛纯碱》,1983,№.2,4～10文中给出了热平衡测试的有关数据,其中包括有煅烧碱损失率、炉气碱尘含量及炉气回收系统的热利用情况。经过测算认为,有效热量利用率为82.7%是不高的。作者提出:(1)保持炉较高的生产负     

罐式煅烧炉的干燥与烘炉

罐式煅烧炉是炭素生产中的常用煅烧设备。本文总结了国内一些厂家罐式煅烧炉的烘炉经验,论述了罐式煅烧炉干燥与烘炉曲线的制订,罐式炉的烘炉操作与管理。     

协同处置系统优化节能降耗的生产实践

公司协同处置项目植入热盘炉后,烧成系统运行稳定性变差,热耗上升,处置废弃物时标煤耗最高上升4kg/t.cl以上。对窑尾烟室缩口,C4下料管及窑尾分解炉燃料喷入点进行综合诊断分析,实施优化改造措施,分解炉内煤粉燃烧环境得到改善,系统通风阻力降低,标煤耗降低到103 kg/t.cl以下,与热盘炉植入前相当。     

对罐式煅烧炉几个问题的讨论及设计改进

能否取消炭素罐式煅烧炉蓄热室，关键在于当空气预热程度降低时挥发分燃烧能否达到煅烧所需的温度(质的要求)；能否取消外加燃料系统，真正作到无燃料煅烧，关键在于挥发分燃烧提供的热量能否满足煅烧需要的热量(量的要求)。从理论计算和实际经验两个方面对罐式煅烧炉的几个问题进行具体的分析和探讨，并从炉子设计的角度提出了改进措施。     

蒸汽煅烧炉应用陶瓷绝热防腐涂层的研究

蒸汽煅烧炉外保温防腐是一个一直困扰碱行业多年的难题,为此,我们针对蒸汽煅烧炉的腐蚀环境、加热面积、炉体转速等参数设计了陶瓷绝热防腐涂层体系来解决这一难题,文中介绍了陶瓷涂层的隔热原理,隔热性能表征方法,复合层保温的优化配置,以及涂层实验的测定结果。     

CFX模拟分解炉内CaCO3分解反应的研究

运用CFX模拟分解炉模型内的流动、煤粉燃烧、CaCO3的分解过程,对系统进行气体组分质量平衡和热量平衡计算,结果表明：O2的相对误差<3%,CO2的相对误差<9%,热量的相对误差<9%,表明用CFX模拟分解炉时的可靠性达90%以上;当计算参数如CaCO3量或煤粉量变化0.01%时,炉内温度分布、出口温度、CaCO3分解率等变量几乎没有变化,而当计算参数的变化量大于0.01%时,计算结果就看出变化,即CFX的模拟计算结果响应这两个计算参数变化的灵敏度可达到近万分之一。     

Structure and properties of thermoanthracites obtained under industrial conditions

The article presents the characteristics of thermoanthracites manufactured from Donets Basin vitrinite anthracite and Gorlovo-basin inertinite anthracites, obtained in various industrial units: a shaft furnace, a drum rotary kiln, an electric calciner, and a graphitization furnace. The influence of the operation modes of the devices on the structure and properties of the resulting products is analyzed.     

分解炉空气分级燃烧及NOx排放特性研究

随着我国经济的飞速发展,作为重要基础材料的水泥产品需求量极大且趋于稳定。水泥生产过程中的NOx排放与燃煤火电厂和汽车尾气产生的NOx排放已成为空气污染的主要来源,而分解炉是降低水泥生产工艺中NOx排放的有效设备。笔者在引入高温烟气的模拟分解炉内进行空气分级燃烧试验,研究配风位置、配风比例以及石灰石/煤比例对分解炉内燃烧和NOx排放特性的影响规律。试验稳定过程中,高温烟气发生装置的给煤量和配风量保持不变。此时,高温烟气发生装置的时间平均温度为911℃,其产生的高温烟气温度稳定在750℃左右,高温烟气中NOx主要以NO和N2O的形式存在,其浓度分别为261.49×10^-6和12.96×10^-6。该股高温烟气将模拟实际回转窑产生的烟气进入分解炉内。在分解炉的上部区域(距离顶部0~2 000 mm区域)的温度为800~1 000℃,与实际分解炉运行温度一致,排放烟气中NOx主要以NO和N2O形式存在。随着中间配风位置的下移,煤粉燃烧放热区域下移,而顶部区域的石灰石吸热量变化较小,则原有热量平衡被打破且原有吸热量高于现有放热量,导致顶部区域内燃烧温度降低。此时,还原气氛中煤粉燃烧和石灰石分解反应时间均变长,导致NOx的还原反应更加充分。但石灰石分解产生的氧化钙(CaO)作为中间产物会促进NO的生成反应,其反应时间增加也促进了NO的生成;另一方面,石灰石作为催化剂参与焦炭和挥发分还原NO的反应过程,分解炉顶部区域的温度下降使得该还原反应变弱。综上,NO的最终排放浓度是以上反应的综合结果。随着配风位置的下移,该变化对NO的生成作用更加明显,故NO的排放浓度逐渐升高。当一级风量与二级风量的配风比例降低时,分解炉上部区域的煤粉燃烧份额减少和石灰石分解量降低,而分解炉下部区域的煤粉燃烧份额增加和未分解的石灰石份额增加,但石灰石的吸热增加量高于燃烧增加份额的放热量,因此分解炉内整体温度均降低。分解炉内NO浓度是由石灰石催化的氧化过程和还原过程综合决定的。一级风量变小时,尾部CO浓度随之增加,烟气中NO浓度呈现降低的趋势。当石灰石/煤比例增加时,分解炉内沿程温度逐渐下降。随着石灰石给粉量增加,分解炉内石灰石受热分解产生的CaO浓度增加,CaO催化NO还原反应更剧烈,从而NO浓度逐渐降低。而石灰石给粉量增加和分解炉温度降低的过程导致尾部的CO浓度升高。     

分解炉内流动特性数值模型的探讨

分解炉是预分解窑技术的关键设备，具有燃料燃烧、气固传热、碳酸盐分解等功能。为充分了解分解炉的性能，应用适宜的模型来模拟分解炉内部三维流场是很有意义的。在借鉴分解炉物理模型和流体力学的湍流模型的基础上，对华新水泥厂采用的喷腾式和旋喷式分解炉进行了分析，提出两种数学模型，为优化分解炉结构设计提供了理论依据。     

φ3.6m×30m轻灰煅烧炉炉头端板及密封的改进

分析了3 .6m× 30m轻灰煅烧炉炉头端板及密封结构的缺点 ,认为不凝气排放装置不合理 ,炉头端板刚性差及装置的润滑、密封结构不合适 ,是造成炉头端板变形及密封失效的原因。在此基础上进行了改造 ,改造内容包括 :( 1)取消炉头不凝气排放装置 ;( 2 )缩短加热管 ,改带孔端板为盲性端板 ;( 3)改密封结构 ,增大静环的跟随性。经此改造 ,设备、工艺状况明显好转 ,炉气CO2 浓度提高了 3 %～ 5 %。     

基于Aspen Plus水泥窑炉NOx生成仿真与减排优化研究

针对水泥窑炉生产过程中分解炉和回转窑NO_x产生的全过程,采用Aspen Plus软件建立系统仿真模型,并通过现场试验数据对模型进行可靠性验证;采用模型模拟研究分解炉中温度和燃烧气氛对NO_x的影响规律。结果表明:分解炉中温度从804 ℃变化到1 050 ℃,NO_x浓度从242 mg/m³变化到800 mg/m³,分解炉温度超过900 ℃之后,NO_x浓度会急剧上升;分解炉中CO浓度从26 mg/m³变化到990 mg/m³,NO_x浓度从585 mg/m³下降到154 mg/m³。分解炉中NO_x的浓度受回转窑中烟气温度影响较大,当回转窑中的烟气温度由900 ℃上升到1 400 ℃时,分解炉中的NO_x浓度从260 mg/m³变化到430 mg/m³。应用Aspen Plus模拟水泥窑炉NO_x的变化具有一定可行性,模型设置灵活,可为水泥窑炉NO_x控制提供参数优化和数据支持。     

2500t/d水泥熟料生产线预热器系统技术改造

浙江长兴某水泥生产线预热器系统熟料产量为3000~3100t/d,实物煤耗为146kg/t熟料左右,系统阻力偏大。为达到节能降耗的目的,对旋风筒、撒料装置、分解炉、窑尾烟室缩口等进行了改造。改造后,熟料产量提高150~250t/d,实物煤耗下降3kg/t熟料,预热器系统压损下降1600Pa,C1出口负压在4200Pa左右,其压损在国内同规模生产线中处于先进水平。