高硫原油的加工路线比较

对某种高硫原油的不同加工路线进行比较,分别测算在不同原油价格和产品价格时期各方案的经济效益。结果表明,在较低油价时,加氢裂化(全循环)-延迟焦化方案的经济效益好于常压渣油加氢-催化裂化方案,常压渣油加氢-催化裂化方案的经济效益好于蜡油加氢精制-催化裂化-延迟焦化方案;而在较高油价时,常压渣油加氢-催化裂化方案的经济效益明显好于加氢裂化(全循环)-延迟焦化方案和蜡油加氢精制-催化裂化-延迟焦化方案;对于高硫减压蜡油,加氢裂化(全循环)-延迟焦化方案的经济效益好于蜡油加氢精制-催化裂化-延迟焦化方案。     

含硫原油加工对策的探讨

通过对１０种含硫原油加工方案的技术经济评价与分析讨论，认为加氢工艺与含硫原油的加工密不可分，是原料改质、产品精制和保护环境的有效手段，关键是如何合理选择及使用各种加氢技术。渣油延迟焦化加工方案投资低，经济效益较好；渣油加氢方案轻油产率高，无低值难销副产品。利税值高，因投资大致使投资利税率偏低，但与国外相比还有潜力可挖，值得进一步发展应用。     

委内瑞拉超重油改质技术方案

对全球现有委内瑞拉超重油改质技术进行了分析,并结合委内瑞拉超重油的典型性质,提出了掺轻油、减压渣油焦化/馏分油加氢处理、常压渣油焦化/馏分油加氢处理、延迟焦化/中压加氢裂化/馏分油加氢处理等改质方案,并基于对这些改质方案的技术经济评价,指出以延迟焦化/中压加氢裂化/馏分油加氢处理方案作为推荐加工方案.     

沙特轻质原油的重油五种加工方案比较

以沙特轻质原油的重油为代表,介绍减压渣油延迟焦化、减压渣油加氢处理、常压渣油加氢处理、减压渣油溶剂深脱沥青（以生产重交通道路沥青为主）、减压渣油溶剂浅脱沥青（以大量生产脱沥青油为主）等五种重油加工方案,并进行技术经济分析。比较结果表明,五种加工方案各有其优缺点。其优点是：延迟焦化投资最低;两种加氢的轻油收率最高;深度脱沥青可解决含硫渣油的出路;而浅度脱沥青的经济效益最好。炼油厂应同时考虑它们的缺点,根据自身的需要选择合适的加工方案。     

含硫原油加工与加氢技术的应用

中东含硫原油的性质有别于我国大部分原油，其加工路线也有异于目前国产原油常规的加工流程。经过分析对比及技术经济评价，认为加氢工艺与含硫原油的加工密不可分，它是产品精制、原料改质及保护环境的有效手段。蜡油经缓和加氢裂化改质作为催化裂化的原料，或用加氢裂化加工，渣油则由延迟焦化加工。这两类加工方案投资低、经济性好，较为适合我国的国情。渣油加氢方案轻油产率高，无低值难销副产品，利税值高，但投资太高，投资利税率略低一些，值得进一步发展应用。     

延迟焦化馏出油加氢精制的研究

根据延迟焦化馏出油的特性，开发出焦化蜡油加氢处理与催化裂化或加氢裂化构成的组合工艺，以拓宽催化裂化或加氢裂化的原料来源。研究了焦化液体产物作为加氢精制原料的优化方案，焦化全馏分油加氢及焦化柴油与蜡油混合油加氢较纯焦化蜡油加氢效益更好。     

高硫含量原油加工

高硫含量原油加工路线的实质，主要是指常压渣油或减压渣油的加工方案。渣油加工有脱碳工艺、加氢工艺及沥青气化工艺。作者结合国内实际情况，重点介绍及推荐了沥青生产、减粘、延迟焦化、渣油加氢脱硫、溶剂脱沥青、沥青造气等渣油加工工艺，以及选择加氢裂化工艺的思路和原则。     

我国重油和渣油加工技术展望

深度加工重油和渣油,以提高轻质油品收率是解决国内炼油供需矛盾的根本途径.文中阐述了延迟焦化及加氢处理在重油和渣油加工中的作用和发展前景,提出了加氢处理技术的关键是催化剂,溶剂脱沥青可以作为延迟焦化及悬浮床加氢的重要组合工艺,利用超临界流体制备高附加值石化产品的SFEF技术将会得到进一步发展.     

延迟焦化技术在中国的进展

延迟焦化是一项加工渣油，特别是劣质减压渣油的成熟的炼油工艺技术。它的投资低，能加工各种高硫、高沥青质的减压渣油，它的原料范围甚至可以包括沥青和油砂。焦化汽油经过加氢后，是较好的乙烯裂解料，焦化柴油具有较高的十六烷值，焦化干气和富气是制氢的好原料。延迟焦化装置一直是加工劣质渣油的首选工艺装置。     

加氢改质装置掺炼焦化汽柴油运行总结

为解决加氢改质装置负荷低、焦化汽柴油加工流程长、加工费用高的问题,中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司通过技术改造将焦化汽柴油并入加氢改质装置加工。加氢改质装置新增焦化汽柴油过滤器和脱丁烷塔塔顶水冷器,并调整了催化剂装填方案和生产方案。加氢改质装置掺炼焦化汽柴油后,反应一床层温升增加近一倍,各产品性质均有向好趋势,循环氢纯度有所下降,铵盐结盐点前移,装置结盐腐蚀风险增大,但总体运行稳定。通过分析掺炼前后运行条件和产品性质,提出加氢改质装置掺炼焦化汽柴油的可行性、存在问题及解决措施,探索出新的焦化汽柴油加工路线。     

沸腾床加氢-焦化组合工艺制备低硫石油焦

对沸腾床加氢-焦化组合工艺制备高品质石油焦的工艺路线进行研究,探究沸腾床未转化油（UCO）的焦化规律。结果表明：渣油沸腾床加氢反应过程中,提高温度或降低空速有利于渣油转化率和杂质脱除率提高;同样的操作区间内,渣油转化率的变化明显大于杂质脱除率;随着渣油转化率增加,UCO硫含量先降低再升高。UCO焦化过程中原料中60%左右的硫转移到焦炭中,明显高于渣油焦化过程中硫转移到焦炭的比例（约42%）;相比于渣油直接焦化得到的焦炭,较低硫含量的UCO制备的石油焦品质明显提升。UCO焦化所得石油焦收率和硫含量分别与UCO的残炭值和硫含量呈现良好的线性关系,可根据所需低硫焦牌号来指导沸腾床加氢过程的工艺优化。     

生产低硫石油焦的渣油加氢-延迟焦化组合工艺研究

考察了加氢工艺条件对高硫渣油加氢脱硫反应效果的影响,结果表明：提高反应温度、降低空速有利于提高加氢脱硫反应活性;降低反应温度、降低氢分压及提高空速有利于提高加氢脱硫选择性。在达到相同脱硫率的情况下,提高反应温度可以采用更高的空速,从而降低渣油加氢的加工成本。渣油加氢-延迟焦化组合工艺的研究结果表明：随着加氢脱硫深度增加,加氢渣油中剩余的含硫化合物更倾向于生成石油焦;组合工艺可以大幅降低石油焦硫质量分数到3.0％以下,满足低硫焦的指标要求;与单独延迟焦化工艺相比,组合工艺可以生产更多更优质的高价值产品。     

劣质渣油高效转化工程解决方案

针对加工重质和劣质原油带来的焦化装置高硫焦出厂不合格问题,开发了劣质渣油高效转化工程解决方案,集成了多项催化裂化新技术,包括沉降器防结焦技术、原料油新型乳化雾化技术、10 MPa等级蒸汽发生技术、LCO和HCO组分分离及加工技术、吸收稳定综合节能技术和烟气净化组合技术等,可对炼油厂劣质渣油进行高效催化裂化,部分替代延迟焦化装置,解决低附加值高硫石油焦出路问题,并提高液体产品收率、降低装置和全厂能耗,环境友好,有助于国内催化裂化工艺突破原料加工瓶颈,提升炼油厂经济效益。     

大型油厂零渣油加工方案的选择

加工高硫原油使炼油工业面临含硫渣油、沥青和焦炭产品最终不可避免的硫排放问题。国内大型炼油厂在加工进口原料时,所产生的残渣要进一步加工利用。论述了可选择的三个非加氯方案。气化（IGCC）方案是目前国外普遍采用的利用炼油厂废渣造气的渣油加工路线,延迟焦化加循环流化床锅炉和重交通道路沥青加硬沥青水浆两个方案对加工高硫原油的国内大型炼油厂具有现实的指导意义。可利用这些方案将销路不好的高硫渣油、沥青和焦碳转化为具有一定附加值的产品如电、蒸汽等。     

单程焦化－溶剂抽提组合工艺试验

本文提出了单程焦化－溶剂抽提组合新工艺。与常规延迟焦化相比，单程焦化可大大提高焦化装置处理能力，增加液体产物收率，降低焦炭产率。管输原油渣油中型试验结果表明，液收增加５．０７个百分点，焦炭减少３．３５个百分点。但单程焦化蜡油占液体产物的比例增加，且质量更差。采用双溶剂抽提工艺处理单程焦化蜡油，可使其中９７％以上的饱和烃进入抽余油，硫、氮脱除率分别在５０％和８０％左右。抽余油饱和烃含量达７０％以上，是优质催化裂化原料。抽出油主要是重质芳烃，特别是双溶剂抽提的抽出油，芳烃含量可达９８％以上，可用于开发多种化工产品。     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化（简称焦化）装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响。结果表明,将油浆掺炼比（w）由5.6%增至12.4%后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低。油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置燃料气、蒸汽和电的消耗。此外,掺炼高固含量油浆会引发加热炉炉管结焦,堵塞分馏塔塔底过滤器,加剧设备磨损。因而,可以通过严控油浆掺炼比例、油浆脱固、调整工艺操作等方法降低掺炼油浆带来的影响,保证焦化装置长期稳定运行。     

重质原油焦化和传统减压渣油焦化的对比研究

重质原油直接焦化工艺路线已成为一些炼油企业首选的加工劣质原油的方案。介绍了重质原油直接焦化装置的特点,对重质原油焦化与传统减压渣油焦化的腐蚀类型、产品分布、加热炉及焦炭塔运行情况、开工过程操作情况等方面进行比较。 减压渣油焦化的腐蚀类型主要包括高温硫腐蚀、低温硫化氢腐蚀,而重质原油焦化的腐蚀类型主要为环烷酸腐蚀;相同循环比下,重质原油焦化的中间组分收率较高,而减压渣油焦化的焦炭、富气产率较高,总液体收率较低;重质原油焦化的加热炉结焦倾向远低于减压渣油焦化的加热炉;重质原油焦化装置焦炭塔内的气相线速略低于减压渣油焦化装置。     

石油焦综合利用研究进展

石油焦是炼厂延迟焦化装置产生的固体产品,由于其"一稳、二低、三高"的特性,广泛用于冶金、化工等工业作为电极或生产化工产品的原料。2017年,国内延迟焦化装置产能12 880×10~4 t/a,石油焦产量2 721.7×10~4 t(累计增长3.5%)。对国内石油焦的产量、产地分布及下游用途进行了概述。结合石油焦市场因环保升级而面临的挑战,从原料控制、工艺改进、下游市场开发3个方面对高硫石油焦的出路问题进行思考,重点论述了锅炉燃料、电极材料、制备活性炭材料、石油焦制气、灰渣利用等下游利用方向的研究进展,对石油焦的利用和发展进行了预测和展望。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

油砂沥青油的加工利用

利用溶剂抽提分离油砂沥青,比较了油砂沥青油的沸腾床加氢实验和焦化实验,以及油砂的干馏实验。结果表明,以甲苯为溶剂抽提分离油砂沥青,可使沥青油回收超过90%。油砂沥青油具有密度大、灰分高、盐含量高的特点,胶质沥青质质量分数超过90%。采用沸腾床加氢处理脱盐沥青油,可使其硫、残炭、镍、钒的脱除率分别达到7283%、6685%、9616%和9824%,胶质和沥青质的转化率分别为7353%和9863%,加氢产物是优质的深加工原料。采用焦化处理非脱盐沥青油,总液收6164%,焦炭产率2895%,资源相对有效利用率低。油砂直接干馏,沥青油总回收率只有7856%。从油砂沥青油的有效回收和利用上看,沸腾床加氢是最有效的手段。