磨矿研磨体级配的试验研究

选择合理的研磨体装载量和钢球级配是提高磨机产量和降低电耗的重要途径之一。而磨矿效变幻无常的最佳化必须通过选掸厝矿介质的形状和大小来实现。显然，不是每一种规格的研磨体都能适用，如果研磨体太小，会使粉碎物料的能量不足；而研磨体太大，则具有过剩的能量。原则上可以预料：对宽级圳的被磨物料，为了得到最佳粉磨效果，必须选用不同大小的研磨体进行混合，习惯上用级配一词来表示。在选择级配的组成时，既要考虑原物料的粒度组成．又要考虑所希望得到的最终细度。因此，对此种级配方法进行了理论上的探讨和．式验研究。     

研磨介质制度对水镁石湿法超细研磨效果的影响

超细粉碎是水镁石制备阻燃用氢氧化镁的必需和重要的深加工技术之一。本实验采用实验型SDF砂磨机为湿法超细研磨设备,研究了介质级配、介质密度及介质/物料配比对水镁石超细研磨效果的影响。结果表明,在磨矿的起始阶段,粒径大的研磨介质的研磨效果较好,但随着磨矿过程的进行,粒径小的研磨介质的研磨效果较好,直至磨矿结束。在介质体积相同时,介质密度越大,磨矿效率越高;在介质质量相同时,介质密度越小,研磨效率越高。得出水镁石湿法超细研磨的适宜介料比为5∶1。     

研磨介质对高岭土湿法超细研磨效果的影响

高岭土是一种重要的工业矿物原料,超细粉碎是高岭土最重要的深加工技术之一。研磨介质是影响搅拌磨超细粉碎效果最主要的因素之一。本实验采用实验型SDF砂磨机为湿法超细研磨设备,研究了介质级配、介质密度及介质/物料配比对煅烧高岭土超细研磨效果的影响。结果表明,在磨矿的起始阶段,粒径大的研磨介质的研磨效果较好,但随着磨矿过程的进行,粒径小的研磨介质的研磨效果较好,直至磨矿结束。在介质体积相同时,介质密度越大,磨矿效率越高;在介质质量相同时,介质密度越小,研磨效率越高。煅烧高岭土湿法超细研磨的适宜介料比为5∶1。     

研磨体在角螺旋衬板磨机内的运动规律

迄今为止,关于研磨体在装有普通圆断面衬板磨机内的运动规律的研究,是比较成熟的。如对研磨体脱离角的研究,当衬板形状、研磨体填充率、研磨体和物料的混合比以及磨机转速一定时,各层研磨体的脱离角是一个不变的常数。改变这些因素中的任何一个,则脱离角就会发生变化。脱离角确定后,研磨体从衬板表面抛出后即以一定轨迹降落到预定的位置上,即各层研磨体的降落点位置是固定不变的。对于六十年代初期才问世的角螺旋衬板,     

球磨机衬板磨损对物料研磨效果的影响研究

利用离散元仿真软件EDEM，对球磨机在不同衬板磨损情况下的运行状况进行研究。研究结果表明：随着球磨机筒体衬板磨损量的加大，研磨介质被提升的高度降低，研磨计算域内的低速研磨介质比例增加；球磨机运行功率呈现先缓慢降低，当到达一定磨损量后突然加速降低的规律。     

研磨介质形状对铁矿石磨矿动力学研究

以由粗到细的四种单粒级铁矿石为研究对象,基于磨矿动力学原理,解析了三种研磨介质(钢球、钢锻以及立方体)对铁矿石颗粒的破碎行为,探究了磨矿动力学参数k和m,获得了矿石在三种研磨介质下的比破碎速率。研究表明:随着单粒级铁矿石给料尺寸由小到大,矿石在三种研磨介质下的比破碎速率先增加后减小,其中,采用钢球为研磨介质时,矿石比破碎速率最大,钢锻次之,立方体的最小;不同给料尺寸下,采用钢球为研磨介质时的k和m始终最大,立方体的始终最小。     

新型陶瓷研磨介质在铁矿石细磨节能降耗中的应用

为降低铁矿选厂运营成本及提高铁矿资源利用率,基于细磨作业的粉碎特征与新型陶瓷研磨介质的研磨特性,通过试验得到了新型陶瓷研磨介质的重要使用方向,提高介质充填率等可将其应用于国内铁矿选厂细磨作业中。工业应用表明：新型陶瓷研磨介质相比钢球,在节能降耗方面具备明显优势,降本效果显著,在改善细磨产品粒级分布方面也产生了积极意义。     

磨机中磨矿介质的运动规律

磨机工作时主要依靠筒体旋转时充填介质的冲击和研磨作用来粉碎物料。而对物料施加冲击和研磨力的大小与充填介质所处的运动状态有关,其中磨机转速和介质充填率影响磨矿介质的运动状态。一般来说大体存在泻落、抛落及泻落和抛落的混合三种运动状态。因此充填介质的运动状态是取得好的磨矿效果的关键所在。在运动过程中,由于介质与介质之间以及介质与磨机筒壁之间存在着摩擦力,使得充填介质在随筒体旋转做公转的同时,又绕其自身轴线做自转运动。本文主要通过无物料钢棒实验,分析研究了转速为56.3r/min、106.9r/min,磨矿介质充填率为40%、50%、55%条件下充填介质的运动状态及磨矿介质的公转和自转运动规律。最后分析导致充填介质的实际冲击速度值(通过实验所得)与理论冲击速度值(通过计算得到)产生差异的原因。     

锶铁氧体预烧料不同研磨介质的球磨试验

为改善铁氧体球磨效果、降低球磨成本,分别使用氧化铝陶瓷球、铸造合金钢球和轴承钢球作为研磨介质对某锶铁氧体预烧料进行球磨试验,分析不同研磨介质对球磨效果和料浆磁性能的影响。结果表明,相比铸造合金钢球和轴承钢球,氧化铝陶瓷球作为研磨介质时的球磨料浆颗粒平均粒度大于1μm,且1～4μm粒级产率较高,大颗粒较多,粒度均匀性较差,磁性能较低;相同填充率下,氧化铝陶瓷球用量较少,可减轻球磨设备重量,节省能耗,降低研磨介质消耗等运行成本。实际应用时,可根据具体需要选择合适的研磨介质。     

纳米研磨设备分离装置的研究与设计

针对现有湿法研磨设备分离装置分离效率低、分不离、易受研磨介质大小影响,以及分离装置易被物料阻塞等问题,设计研发了一种内置式无分离网的动态离心旋转分离装置,不仅有效解决了上述问题,而且安装与拆卸简单方便。     

湿式搅拌磨的研磨介质直径对粉碎粒径影响的研究

提出粉碎速度与研磨介质直径的预测模型,得出了最适宜的研磨介质直径表达式,试验表明了粉碎速度与研磨介质直径的关系,研磨介质直径与能量效率的关系,证实了研磨介质直径对粉碎效果的影响。     

搅拌磨新型介质分离筛的设计研究

搅拌磨是制备粉体的重要设备之一。磨机在粉碎物料过程中是通过磨机内硬度较高的研磨介质茬疆拌器的搅动下对物料产生冲击、摩擦、剪切等作用，使物料粉碎，介质分离筛是搅拌磨实现研磨介质和物料分离的关键设备，同时是提高分离筛的筛分效果及提高搅拌磨的产品效率的重要途径。     

研磨介质形状对球磨机特性影响的DEM模拟研究

为了探究研磨介质形状对球磨机工作特性的影响,采用 DEM 方法对球磨机内不同形状研磨介质的工作状态进行了模拟,其中研磨介质采用超椭球颗粒模型描述。模拟结果表明,当球磨机的转速相同时,圆柱形研磨介质相对于球形研磨介质,其在球磨机中的头部、肩部以及冲击趾部位置较高,且球磨机耗能较高,造成更严重的衬板磨损;就碰撞能量而言,圆柱形研磨介质的碰撞频率和能量耗散率的分布相对于球形研磨介质而言更加均匀。     

全方位行星式球磨机离散元仿真与试验对比研究

应用离散元仿真和实际研磨试验的方式,研究了全方位行星球磨机介质和物料的碰撞特性,验证了在离散元碰撞模型中同时引入球磨介质和被研磨物料的可行性。结果表明,随着行星盘的翻转,磨罐内研磨介质及物料的分布状态随行星盘的翻转发生周期性变化;球磨介质对于物料颗粒的研磨破碎作用大于冲击破碎作用;无量纲化处理后新增比表面积和总碰撞能损失的相关系数为0.99841,离散元仿真和实际研磨试验结果反映出的研磨效果随转速变化的趋势相近。     

褐煤在中速磨内循环研磨的破碎特性

采用实验室自制辊磨机模拟电厂制备合格煤粉的过程,对来自内蒙古的褐煤进行不同循环次数的研磨,通过研磨后合格煤粉和底料与粒度及灰分的分析,探究物料灰分的变化、制粉过程中合格煤粉的生成规律以及底料灰分与煤粉产率的变化关系。     

矿物超细粒研磨研究

引言目前,对作为造纸填料和涂布用剂的某些细磨工业矿物的需求已越来越大。作为填料级和涂布级的物料一般要求研磨到小于2～5微米。因而需要有一种成本合理、能耗适中且对物料性能无不利影响(如降低其亮度)的磨矿工艺。研究的目的旨在获得细磨工业矿物(细度K_(97)=5微米,某些情况下为2微米)时各种方法间的比较数据。试验物料本研究选用白云石、石灰石和白云母进行磨矿试验(表1)。     

球磨机研磨介质冲击特性和碰撞能量分布特性研究

以Ф520 mm×40 mm的试验磨机为仿真模型,分析了不同填充率、转速率和衬板高度下的研磨介质冲击特性和碰撞能量区域分布变化规律。研究结果表明,离散元法可以较好地预测研磨介质的冲击特性和碰撞能量区域分布;转速率一定时,球磨机衬板所受平均法向冲击力随着填充率增加而增加;填充率一定时,球磨机衬板所受平均法向冲击力随着转速率的增加先增大后减小;衬板高度增加,研磨介质碰撞频率减少,法向碰撞能量先减少后增加,切向碰撞能量减少。     

煤炭性质对E型磨煤机研磨行为的影响研究

采用哈氏可磨性指数测定仪模拟E型磨煤机,对来自某电厂4种不同密度级和4种不同粒度级的煤样进行研磨,并用功耗测定模块测定研磨过程中的所用功耗,研究煤样粒度和灰分对E型磨煤机研磨行为中转矩及破碎速率的影响。试验结果表明,煤样密度级别相同时,转矩随煤样粒度的增大也呈增大趋势,而破碎速率则随着粒度的增加而减小;粒度级别相同时,煤样灰分在20%~30%时的转矩明显低于其它灰分级,各粒度级均呈现上述相同的规律性,破碎速率则随着灰分的增大而降低。     

粉石英超细研磨及其影响因素分析

根据粉石英的物化特性,选定了粉石英的超细研磨方式,分析了其超细研磨的影响因素,通过实践确定了粉石英超细研磨的配料浓度、介质充填率、料球比和研磨时间等生产工艺参数.     

中速磨煤机内原煤研磨过程的试验研究

基于MPS型中速磨煤机的结构特点和研磨机理,设计制造了实验室辊磨试验系统,用于模拟、研究封闭磨煤机内物料的粒度减小与能量消耗问题,分别利用3组窄粒级煤样对加载力、磨盘转速及填充率对颗粒破碎行为的影响进行考察,同时利用功率测量仪监测磨煤机的研磨能耗。研究揭示了不同试验条件下研磨能耗随时间的变化规律;经典的煤粉细度—能耗数学模型能够很好的描述仅加载力或填充率变化的试验过程,拟合精度R~2大于0.96;不同磨盘转速条件下煤粉细度—能耗曲线出现波动,导致模型不能使用。基于颗粒破碎能量效率随着粒度的变化呈正相关变化,将粒度嵌入经典破碎模型中,实现在相同磨盘转速条件下,针对不同粒度、加载力和填充率时能量—粒度减小过程的表征。