基于新变量选择方法的FNN预报转炉终点

考虑到机理模型能较准确给出转炉吹炼过程的定性规律，而难以给出可靠的定量关系，首先利用冶金机理模型和PLS方法分析影响转炉终点碳的因素，然后建立基于模糊推理神经网络的转炉终点碳预报模型。结果表明，此法能有效提高对转炉终点碳预报的命中率和网络的训练速度。在w(C)绝对误差±0.02%控制精度下命中率达94.12%，相对误差±10%控制精度下命中率达56.86%。     

转炉冶炼终点磷的预报模型

根据现场的冶炼工艺和生产数据，研究了转炉冶炼终点磷的预报方法；采用机理模型和偏最小二乘模型分析了终点磷的影响因素；建立了基于偏最小二乘回归的转炉终点磷的预报模型。结果表明，训练样本在终点磷的绝对误差为±0.003%，在控制精度范围内命中率达87.26%，测试样本在此精度范围内的命中率达到8627%。     

转炉炼钢出钢过程的数值模拟

不同直径的出钢口决定转炉出钢流场的分布,从而影响出钢过程的钢水温降,而钢水温降直接影响转炉出钢温度以及炼钢生产节奏。为掌握出钢过程中的温降规律以及设计合理的出钢口参数,利用Ansys软件包建立三维转炉及钢包模型,借助数值模拟方法,研究得到200 t转炉在不同尺寸出钢口下的出钢流场数据,进而针对出钢过程中的钢水注流,研究出钢口尺寸及钢包内壁温度对注流温降的影响规律。研究发现,钢水注流的温降与注流比表面积成正比;另外在出钢早期,内壁温度每提升100 K,注流温降平均减小0.4~0.7 K。后续将继续开展出钢过程中钢包及合金辅料对钢水温降影响规律的研究,以期为转炉出钢工艺提供数据支撑。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

脱磷转炉内成渣路线的理论研究

以CaO-SiO2-FeO三元渣系为基，利用正规溶液模型计算了不同碱度、炉渣组分对于脱磷转炉内磷分配比和终点磷含量的影响规律；同时，采用Factsage软件计算了不同脱磷渣系的液相线温度，考察了添加不同炉渣组元对于渣系液相线温度的影响规律。综合理论计算结果，得到脱磷转炉适宜的成渣路线为铁质成渣路线，脱磷初渣成分为15%CaO-44%SiO2-41%FeO，中期渣成分为53%CaO-25.5%SiO2-21.5%FeO,后期固磷渣成分为63.6%CaO-30.3%SiO2-6.1%FeO。可为脱磷转炉的生产操作提供参考。     

转炉煤气驱动开式燃气轮机CCHP装置FTT建模与优化

炼钢转炉余能余热主要包括转炉烟气的显热和转炉煤气的潜热以及转炉渣的显热,合理回收利用转炉余能余热是实现转炉负能炼钢的关键。建立了转炉煤气驱动的开式燃气轮机热电冷联产(CCHP)装置有限时间热力学(FTT)模型。以装置总可用能率和第一定律效率为目标,在无煤气质量流率和装置尺寸约束下,优化了压气机进口相对压降和压比,得到了最大总可用能率和相应的煤气质量流率;在煤气质量流率和装置尺寸约束下,优化了压气机进口相对压降,得到了最优效率,同时联产装置各部件的面积分配也得到了优化。分析了煤气显热利用、放散率、循环总温比、发生器工质温度和供热温度等参数对装置最优性能的影响。     

底吹喷枪异常堵塞时复吹转炉的熔池搅拌

根据重庆钢铁股份公司复吹转炉生产过程中实际结构尺寸和改造设计的特点,设计制作了复吹转炉冷态模型.针对实际生产过程中转炉底吹喷枪可能出现的异常堵塞情况,研究了底吹喷枪正常、部分堵塞或全部堵塞等不同工况下,复吹转炉熔池内的搅拌混匀时间与底吹供气强度的关系.     

邯钢生产冷轧冲压用钢SPHD工艺优化

对邯钢三炼钢采用转炉—LF炉—CSP工艺生产冷轧冲压用钢命中率低的原因进行分析,通过采取优化转炉装入制度、转炉低温冶炼、减少出钢下渣量、控制精炼过程Als含量和精炼周期等措施,提高钢水成分命中率,使得生产冷轧冲压用SPHD钢命中率达到88.5%,取得了很好的效果。     

济钢210t转炉轴流风机控制模型的优化与应用

济南钢铁股份有限公司炼钢厂210 t转炉采用干法（LT法）烟气净化工艺,轴流风机是该系统的重要设备,主要作用是为转炉烟气提供动力来源,详细介绍了轴流风机风量控制的形式及原理,分析了生产中风机风量理论计算值与转炉实际产生烟气量相差较大的原因,并提出了解决办法,通过对风机风量控制模型参数的优化,降低了风机的能耗,避免了配水量失真,粉尘湿度大等问题,为干法除尘系统的稳定运行打下了坚实的基础。     

全板带型钢厂高炉—转炉区段配置及其生产组织探讨

首先基于精准-协调配置,研究了采用全量铁水“三脱”预处理模式和脱磷转炉+脱碳转炉冶炼工艺下全板带型洁净钢生产平台高炉—转炉区段流程配置情况。之后,基于连续-紧凑布置,讨论了全板带型钢厂高炉—转炉区段的平面布置。最后,基于动态-有序运行,讨论了基本“层流”的高炉—转炉区段生产组织模式。     

二次燃烧技术在电弧炉中的应用

介绍二次燃烧技术的冶金原理，提出该技术在生产应用中遇到的几个问题及其相关的技术措施，并与其它节能技术在节能效果上作了一定比较。     

蓄热式高温空气燃烧技术的研究现状及应用前景分析

蓄热式高温空气燃烧技术是20世纪90年代兴起的集节能、环保等多重优点的高新技术，是被国际燃烧界公认的燃烧领域的革命。本文就高温空气燃烧技术的历史发展进程及国内外研究现状进行了全面系统地综述，并针对该技术的优势和特点进行了分析，最后对我国工业炉窑应用该技术的前景进行了分析。可以确信，通过该技术在我国工业炉界的推广使用，对我国的节能和环保事业必将有重大的推动应用。     

工业高压电瓷梭式窑热平衡测试及节能潜力研究

梭式窑是生产高压电瓷的载体。研究其燃烧过程,构建热平衡数据模型,通过实际热平衡实验测试,以及采用Matlab软件对CO浓度、O2浓度、排烟温度三种因素进行优化,对梭式窑节能潜力进行研究,进而指出改烧天然气,采用富氧燃烧技术和高温空气燃烧技术是高压电瓷梭式窑节能改造的重点。     

轧钢炉采用热装工艺及蓄热技术的应用分析

近年来,本公司对轧钢加热炉实施了一系列节能改造,如汽化冷却和烟气余热利用、热送热装技术的应用,远红外高温辐射涂料的应用等,取得了可观的节能效果。随着5 m板和宽厚板的热装率达到85%左右的水平,热装节能接近极限水平,再提高热装率对节能的贡献有限。本文研究国内蓄热式燃烧技术的发展现状,认为高热装水平下的蓄热式燃烧技术的应用将是公司轧钢加热炉大幅节能的另一个途径。     

平焰燃烧器技术综述

综述了平焰燃烧技术的现状和发展,介绍了该技术的工作原理、结构特点及其在节能和环保方面的优势以及在武钢热轧厂的应用效果。     

蓄热式中间包烘烤器的节能优势及烘烤效果

通过计算蓄热式燃烧技术的节能率,得出了蓄热式中间包烘烤器比普通烘烤器具有节能优势。同时,对两种烘烤器的烘烤效果进行了对比,蓄热式中间包烘烤器的烘烤效果更加明显。     

24 t熔铝炉蓄热式节能改造

采用蓄热式高温空气燃烧技术(HTAC)对24 t熔铝炉进行了节能改造,降低了产品能耗,节约了能源.     

蓄热式高温空气燃烧技术的应用

蓄热式高温空气燃烧技术具有：回收利用烟气废热、降低废气（CO2、CO、SO2和NO2等）排放量、合理利用低热值煤气等节能、环保技术特点.在此介绍了蓄热式高温空气燃烧技术的原理,简述了国内外蓄热式高温空气燃烧技术的发展趋势.认为蓄热式高温空气燃烧技术的广泛应用将会产生极大的经济效益和社会效益,而且对环境保护也具有积极推动作用.     

莱钢130t/h全燃煤气锅炉富氧燃烧的可行性分析

阐述了富氧燃烧新技术的基本原理,并且与传统的燃烧方式作了对比。从提高锅炉运行热效率和节约能源角度出发,分析了富氧燃烧技术在纯燃高炉煤气锅炉上应用的可行性。     

富氧燃烧技术的应用现状分析

介绍了富氧燃烧技术在加热炉上的应用。重点分析了富氧燃烧/全氧燃烧的节能特性及减排性能,最后还就发展趋势和有待进一步研究的问题进行了分析。