渣料中石灰活性度对铁水脱硫的影响

煅烧石灰石制备260,401,397,383 mL四种活性度的石灰。试验铁水脱硫渣成分为(/%):35.18~44.84CaO,13.80~23.46S1O_2,18.98 Al_2O_3,9.49MgO,1.89Fe_2O_3,11.00CaF_2,碱度为1.5~3.25,铁水成分为(/%):4.53C,0.16Si,0.107S,0.099P。试验渣-铁比为7:100~15:100于电磁感应炉中在1 330~1 390℃进行脱硫实验。用荧光仪检测坩埚铁水中硫含量,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和孔径分布。实验采用单一变量的方法,研究了石灰活性度,渣料碱度,熔炼温度,渣铁比对铁水脱硫的影响。实验表明,活性为397 mL的石灰比表面积较大,孔分布均匀,脱硫效果最好。在1 390℃、碱度为2.25、渣铁比为15:100的条件下,活性度为397 mL的石灰,铁水脱硫率可达到97.2%。     

石灰活性和微观结构对铁水脱磷的影响

通过管式电阻炉,用工业铁块、磷铁和硫化亚铁配制0.40%P试验用铁水,造渣剂石灰:萤石=9:1,造渣剂与铁水的比例为1:50,熔融温度1600℃。采用场发射扫描电镜和全自动压汞仪研究了石灰的微观结构-比表面积（1.05~4.75 m²/g）、平均孔径（605~1404 nm）、孔容积（0.23~0.78 mL/g）、体积密度（0.80~3.10 g/cm³）和活性度（298~350 mL）对铁水脱磷的影响。结果表明,随着石灰活性度的增加,铁水脱磷率逐渐增加;随着比表面积、平均孔径、孔容积和体积密度的增加铁水的脱磷率均先增加后降低,当石灰比表面积2.5 m²/g,平均孔径750~850 nm,孔容积0.45~0.55 mL/g,体积密度2.0 g/cm³时铁水的脱磷率达到最好,其铁水脱磷率达到63.0%。     

铁水用预熔渣真空脱硫脱磷处理的研究

开展了铁水用石灰基预熔渣进行同时脱硫脱磷真空处理研究，试验结果表明，随着石灰基预熔渣中CaO含量增加，脱磷率和脱硫率均增大；随着渣中CaF2含量的增加，脱硫率呈下降趋势，脱磷率先下降而后出现上升情况；真空处理平均脱硫率为68．83％，平均脱磷率为78．46％，分别比常压处理平均脱硫率高26．95％，平均脱磷率低10．18％，但终点[P]含量接近，为冶炼低硫低磷钢提供优质铁水。     

KR法铁水脱硫技术研究

通过对影响铁水脱硫的因素进行分析与讨论,发现在脱硫剂中加入适量增铝剂,用硅铝复合脱氧,会生成低熔点硅铝酸盐,有助于提高脱硫效率;铁水温度和Ca O/Ca F2比应分别控制在1 360~1 390℃与14~16区间,过高的温度和Ca F2含量会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒团聚,减小铁水与石灰的接触面积,降低脱硫反应速率;铁水硅含量在0.40%-0.50%区间时,脱硫率最高,达到88.68%。     

加食盐煅烧的石灰特性及铁水脱硫

采用加食盐煅烧的石灰进行铁水脱硫实验室试验，结果表明其脱硫率比未加食盐煅烧的石灰脱硫率平均提高了２０．１２％。因此加食盐煅烧的石在活性大幅度地提高，尤其是ＣａＯ晶粒结构发生变化，即晶粒间距增大和微细裂缝，孔洞数量增多，为铁水参数增大脱硫反应界面积的缘故。     

脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

首钢京唐KR高效脱硫技术

首钢京唐采用KR进行100%全量铁水脱硫预处理,从生产布局上可以同时满足脱磷炉和脱碳炉的生产需要。为了实现KR的高效脱硫,对影响脱硫的因素进行了分析和讨论,认为脱硫剂中添加一定量的CaF2可生成一定量的共熔晶体,提高了铁水中硫元素的传输和反应速率;铁水中加入一定量的铝渣可以降低铁水中的氧活度,提高脱硫反应速度;铁水温度应控制在1300~1380℃之间,温度太高会在石灰颗粒表面形成较多的液相,造成石灰颗粒聚团,减少铁水与脱硫剂的接触面积,降低了反应速率;良好的石灰质量和搅拌头形状也有利于KR脱硫。 通过以上措施,铁水经过KR脱硫预处理后w［S］≤0.002%比例达到98%以上,转炉终点平均硫质量分数为0.005%。     

石灰基铁水预脱硫剂最佳配方和用量的试验研究

根据铁水预脱硫反应的热力学函数和脱硫反应速率,分析了有利于铁水预脱硫的条件。用10kg中频感应炉及无级变速螺旋搅拌器进行了石灰基铁水预脱硫试验,通过正交试验,得出使用成分为44%石灰、3%焦炭、22%电石、18%萤石、13%工业碱和用量为10 kg/t的脱硫剂对铁水进行预脱硫,可使硫含量降至0.010%0.013%,脱硫率达86.25%。     

流态化石灰的生产及在太钢铁水预处理站中的应用

采用物理钝化技术对活性石灰进行处理,研制出一种适用于铁水预处理脱硫用的流态化石灰产品。该产品流动性好、防潮性好、生产成本低,其防潮性可达到冷水浸泡2 h不吸潮溶解,储存期可达一年,产品w(CaO)90%,活性度为350 m L。此产品被应用在太钢铁水预处理复合喷吹脱硫中,很好地解决了石灰粉剂堵枪、下料不畅的难题,在平均铁水量为90 t、初始w(S)=0.028%、石灰粉消耗量平均为3 kg/t、镁粉消耗量平均为1 kg/t的条件下,铁水脱硫率平均可达94.61%,处理后的铁水w(S)平均为0.001 5%。     

活性炭孔分布对其电容衰减性能的影响

以8种不同孔结构的活性炭为实验对象,利用低温N2(77 K)吸附法测定活性炭的比表面积和孔径分布,并将其涂布到铝箔集流体上组装成双电层超级电容器。以1 mol/L四氟硼酸四乙基铵的乙腈溶液(Et4NBF4/AN)为电解液,利用循环伏安和恒流充放电技术研究活性炭的比表面积、中孔和微孔分布以及孔容等对双电层电容器倍率衰减性能的影响。结果表明:活性炭的比表面积、孔径和孔容的适量增大均能提高活性炭的比容量;中孔的适量增加不仅可以减小超级电容器的电阻,还可以提高活性炭的大电流充放电性能,降低大电流充放电时的电容衰减。当电流密度从0.15 A/g增大到9.6 A/g时:中孔活性炭的比电容衰减率平均为14.13%,而微孔活性炭的平均衰减率为20.58%;中孔表面积对比电容的贡献由10.10μF/cm2下降至9.95μF/cm2,而微孔表面积的贡献则由5.68μF/cm2下降至4.21μF/cm2。     

孔隙结构特征对焦炭高温抗拉强度的影响

采用压汞仪测量焦炭与CO₂或H₂O反应后的孔隙结构特征,研究孔隙率、平均孔径、比表面积及孔径分布对焦炭高温抗拉强度的影响规律.焦炭孔隙率和平均孔径随反应率升高而增加.平均孔径小于30μm时气化反应以造孔为主,比表面积随反应率升高先增后减,大于30μm时以扩孔为主,随反应率升高而减小.与CO₂相比,H₂O反应后焦炭平均孔径小,比表面积大,抗拉强度高.焦炭抗拉强度随孔隙率和平均孔径增加而降低,平均孔径小于30μm时抗拉强度随比表面积增加而降低,大于30μm时随比表面积减小而降低.焦炭中小孔数量越多抗拉强度越高,大孔数量越多抗拉强度越低.相同反应率下,H₂O反应后焦炭中小孔数量增加,比表面积大,有利于保护气孔壁结构,抑制高温抗拉强度的降低.      

马钢铁水脱硫工艺实践

简介了马钢三炼钢厂1号脱硫站技术装备和主要工艺参数，对影响脱硫率的各种因素进行了分析。在铁水初始w(S)为0．010％～0．030％情况下，采用石灰、镁复合脱硫，脱硫率可达80％以上。并提出了三钢铁水脱硫站目前存在的问题及解决这些问题的相关建议。     

KR预处理的工艺参数对铁水脱硫效果的影响

研究了铁水温度、铁水初始硫含量、搅拌时间、旋转速度和脱硫剂加入量对80 t KR铁水预处理装置脱硫效果的影响。结果表明,提高铁水温度,则增大脱硫效果;在铁水硫含量为0．043％-0．046％、铁水温度为1 290～1 310℃时,加入600～650 kg脱硫剂(铁水温度1 340～1 350℃时,加入450-550 kg脱硫剂),搅拌时间5-8 min,旋转速度85～90 r／min,具有较佳的脱硫效果。     

110 t EBT EAF-LF-RH-CC工艺生产无缝管钢12MnV的脱硫分析

通过LF加石灰,控制LF末期铝含量,RH过程喷80CaO-20CaF₂粉,RH终点喂铝线,RH结束后喂硅钙线等操作生产≤0.003%S的12MnV钢。根据脱硫数据表明,在110 t EAF-LF-RH-CC流程中LF平均脱硫率达88%,RH平均脱硫率不足30%;铝脱氧钢的冶炼过程中,在不喂铝丝的情况下,随S含量降低,钢中Al含量降低;在RH前钢中应有足够的Al脱除钢中的氧,以利于RH脱硫。     

铁水用复吹转炉脱磷脱硫预处理的热模拟研究

通常的铁水预处理是铁水罐或鱼雷车内进行。近年来，日本一些钢厂利用转炉作为铁水脱磷脱硫专用预处理炉。１００ｋｇ试验复吹转炉铁水预处理结果：脱磷率达到９２．０％，脱硫率达到４７．９％。处理时间仅１９ｍｉｎ。与通常的铁水预处理工艺相比，显示了本工艺具有脱磷硫效果好，处理时间短的特点。     

Thermodynamics of desulphurization reactions during the treatment of hot metal with calcium and calcium compounds

Basic discussions on the desulphurization reactions when treating hot metal with calcium and calcium compounds shall contribute to a better understanding of the results of this process where mixtures of lime and calcium carbide are added by means of the submerged lance process. From the thermodynamic equilibrium of sulphur and oxygen with calcium carbide it can be concluded that in commercial-scale operation with a submerged lance the use of pulverized calcium carbide leads to a considerable conversion of calcium carbide into calcium oxide due to the dissolution of the oxygen contained in the hot metal. The desulphurization reaction is predominantly a secondary reaction with the calcium oxide which is turned into calcium sulfide. Additions of aluminium into the hot metal rush the lime desulphurization reaction by decreasing the oxygen activity in the hot metal and by suppressing the passive dicalciumsilicate formation on the lime surface by formation of calcium aluminate during the desulphurization reaction.     

单喷和复喷及KR法脱硫工艺分析

介绍了单喷颗粒镁、复合喷吹、KR法脱硫工艺在马钢铁水预处理中的应用实践,对三种脱硫工艺在脱硫率、回硫、温降、扒渣铁损、耗时、成本和对转炉冶炼影响及原材料设备要求进行比较,分析了各自优缺点,并对降低脱硫成本和不同条件下钢厂采用适宜的脱硫工艺提出建议。