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介绍了永钢采用110 t电炉→LF精炼→VD精炼→连铸工艺生产超低硫X65QS管线钢硫含量控制的生产实践。各工序硫含量得到严格控制,电炉平均脱硫率16.35%。出钢过程用铝1 kg/t脱氧,同时随钢流加入石灰6 kg/t和精炼合成渣2 kg/t。LF炉采用喂铝线、复合碳化硅和铝豆对渣面扩散脱氧,造高碱度白渣对钢水深脱氧、脱硫,LF炉平均脱硫率89.2%,精炼结束后钢水平均硫含量0.000 93%。LF精炼结束到连铸工序过程平均增硫0.000 1%,最终成品硫含量平均0.000 9%。通过控制入炉料硫含量,提高LF精炼炉深脱硫能力,防止精炼后回硫等措施,生产的超低硫X65QS大圆坯硫含量符合下游客户要求,具备批量生产成品硫含量在0.002%以下的超低硫钢的能力。 相似文献
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介绍了济钢210t转炉超低硫钢生产工艺技术,通过控制转炉入炉铁水S含量,在转炉出钢过程中加入一定量的顶渣对钢水进行"渣洗"脱硫,控制LF炉渣碱度、氧化性、温度、渣量等,实现了转炉渣洗平均脱硫率达到61.41%,LF平均脱硫率78.2%,精炼结束平均S含量达到了0.00174%。 相似文献
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针对低碳低硅钢LF精炼过程脱硫与增硅问题,通过经典热力学分析了脱硫与增硅的规律。计算表明,当钢中w(Al)≥0.01%,即可将S质量分数降至0.01%以下,继续提高Al含量则增加钢液增硅的趋势。工业实践结果与热力学计算表现出较好的一致性。实际生产中,在钢中的S质量分数低于0.02%的条件下脱硫,钢液的增硅量也将增大,最大的增硅质量分数达到0.031 8%;钢液的脱硫量越大,增硅量也越大,当钢中脱除质量分数0.067%的硫时,对应增硅质量分数约0.03%。冶炼中应结合到站Al和S含量综合考虑白灰和铝粒加入量进行造渣,LF精炼结束w(Al)为0.032%~0.038%,精炼渣碱度最适区间为9~11,渣中w(TFe+MnO)为0.6%~0.7%,可同时满足脱硫和减少增硅。 相似文献
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转炉出钢采用电石脱氧,LF精炼炉电石脱氧造渣配合喂铝线补钢水中铝的生产工艺,充分利用电石和铝线的脱氧特点,把冶炼过程扩散脱氧与沉淀脱氧合理结合,提高铝的收得率,有效改善精炼到站炉渣状况,LF炉造渣脱硫效果明显,明显提高生产含铝钢的经济效益。 相似文献
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为了研究工艺对C82DA钢中硫和铝的影响,对帘线钢在LF精炼过程脱硫控铝进行了研究。结果表明,随着精炼碱度的降低脱硫率越来越低,碱度约为1.6时,渣中w((FetO)+(MnO))约为1%,基本达到脱硫的临界值;碱度约为1.2时,随着精炼的进行开始回硫,钢液中w([Als])随着碱度的降低逐渐降低;碱度约为2.2时,w([Als])降幅显著;碱度小于1.6时,对铝的影响不明显。精炼炉采取两步造渣工艺,精炼前期高碱度渣系脱硫,精炼后期降低碱度,钢液中铝含量降低。当碱度从2.2降低至1.2时,钢液中w([S]) 和w([Als])分别控制在0.011%和0.001 6%。 相似文献
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以CaO-CaF2复合渣系为脱硫剂,在RH精炼过程采用真空投入法进行高牌号无取向电工钢深脱硫工业试验,采用KTH模型计算分析了RH炉渣成分对硫容量CS的影响。研究结果表明,炉渣成分控制在 w((CaO))/w((SiO2))为5~7, w((CaO))/w((Al2O3))为1.5~1.8, w((Al2O3))为25%~30%,w((FeO+MnO))<5%,脱硫剂加入量为6~8kg/t时,钢中硫质量分数从平均0.0031%降低到0.0018%,最高脱硫率达到47.1%,平均脱硫率为41.7%。 相似文献
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研究了国内某厂生产X80管线钢精炼过程中夹杂物的转变.BOF出钢阶段加铝脱氧,钢中夹杂物以伴有极少量MgO的Al2O3为主;LF过程采用高碱度高还原性渣精炼,钢中Al2O3夹杂物向钙铝酸盐和CaO-MgO-Al2O3复合夹杂物转变,平均成分靠近低熔点区;RH真空处理后,夹杂物中Al2O3和MgO的含量减少,CaO含量增加,夹杂物成分分布较为分散;钙处理后,钢中CaO-MgO-Al2O3复合夹杂比例明显减少,CaO与CaS比例明显增加,夹杂物平均成分已经远离低熔点区,达到了高品质管线钢的冶炼效果. 相似文献
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9Ni超低温钢(/%:0.03~0.05C、0.15~0.30Si、0.60~0.70Mn、≤0.003P、≤0.002S、9.0~9.5Ni、0.02~0.04Al)的冶金流程为180 t铁水预处理-180 t复吹转炉-LF-喂硅钙线-RH-180~250 mm板坯连铸。通过转炉出钢时钢包脱磷控制[P]≤0.0015%,LF脱硫使[S]≤0.001%,加铝粒和喂铝线控制[A1]0.02%~0.03%;RH前喂硅钙线RH真空度≤200 Pa,RH处理20 min以控制[N]≤25×10-6,[H]≤1.0×10-6;连铸使用电磁搅拌、轻压下和全程保护浇铸工艺,提高铸速使铸坯矫直温度≥950℃,铸坯在300℃缓冷坑40 h,使[P]、[S]、[H]、[N]、[0](/10-6)分别降至15、9、0.5、26、10,铸坯裂纹率降至0,轧制钢板的无损探伤合格率为100%。 相似文献
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试验20Cr13不锈钢(/%:0.20C, 0.37Si, 0.54Mn, 0.030P,0.002S, 12.22Cr, 0.007Al)的生产流程为25t EAF-VOD-LF-模铸。分析了[Si]和炉渣碱度对渣中(Cr2O3)含量的影响和用硅脱氧工艺炉渣的脱硫效率。结果表明,20Cr13不锈钢VOD-LF硅脱氧精炼工艺铬的回收率为99. 27%;LF精炼开始的[S]为0. 014%,精炼结束[S]为0.007%,能满足实际生产需求;并可节约铝锭和高碳铬铁,降低20Cr13不锈钢生产成本。 相似文献
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进行了60 t转炉(钢水温度1653℃)-LF精炼(渣碱度2.5~3.0、喂Al线、吹氩)和铁水预处理([S]≤0.010%)-60 t转炉(钢水温度1670℃,出钢过程加80~100 kg精炼渣)-钢包喂A1线、吹氩≥8 min两种工艺冶炼耐候钢SPA-H(%:≤0.12C、0.30~1.25Cr、0.25~0.55Cu)的试验。62炉生产结果表明,有LF精炼炉次吹氩前[O]37.7×10-6,喂丝量25 kg,平均[S]0.014%,无LF精炼吹氩前[O]53.3×10-6,喂丝量33.9 kg,平均[S]0.017%,两种工艺生产的耐候钢力学性能和夹杂物级别均达到要求,但无LF工艺有利于提高生产率,降低物料消耗。 相似文献
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45CrAlMo钢(/%:0.40~0.50C,≤0.60Mn,0.15~0.45Si,1.30~1.70Cr,0.15~0.30Mo,0.85~1.20Al)的生产工艺流程为60 t EAF-LF-VD-氩气保护浇铸2.1 t锭-锻成120 mm×120 mm材。分析了电弧炉冶炼和LF精炼过程脱氧,VD脱气、浇铸过程的工艺参数对钢中氧含量和Al2O3夹杂的影响。通过将LF终点S含量从≤0.015%降至0.008%,喂铝线改成加铝锭、VD真空度从100 Pa降至67 Pa,加CaSi改成不进行Ca处理,浇铸温度从1 585~1 595℃降至1 570~1 580℃等工艺措施,消除了低倍点状夹杂,B类和D类夹杂分别从1.5级降至0.5级,探伤合格率从67%提高到98%,成材率由55%提高到68%。 相似文献
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为了研究120 t BOF-LF-RH-160 mm×160 mm坯CC工艺生产的铝脱氧20钢(/%:0.13~0.23C,0.17~0.37Si,0.35~0.65Mn,≤0.035P,≤0.035S,0.020~0.050Al)中非金属夹杂物的控制技术,对LF精炼过程中脱氧剂加入时机进行调整,并对精炼过程中非金属夹杂物类型与夹杂物数量进行分析。结果表明,转炉出钢后采用铝块脱氧,LF精炼进站非金属夹杂物主要为Al2O3,精炼结束前部分夹杂物由Al2O3转变为Al2O3·CaO,RH结束后非金属夹杂物密度3~4个/mm2,铸坯氧含量(7.48~8.18)×10-6;而转炉出钢后采用硅锰进行脱氧,精炼结束前采用铝线,精炼过程中夹杂物主要为MnO·SiO2,CaO含量小于5%,精炼结束非金属夹杂物控制为Al2O3,RH真空处理后,非金属夹杂物密度小于1.5个/mm2,铸坯氧含量(4.94~5.53)×10-6。因此,针对采用“BOF-LFRH-CC”工艺流程生产的含铝钢,提出精炼结束前将非金属夹杂物控制为Al2O3,同时运用RH真空高效去除夹杂物,以提高钢水的洁净度。 相似文献
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因210tBOF冶炼终点NVA32(%:0.12~0.18C、1.30~1.60Mn)钢中硫含量由0.005%升高至0.020%,通过BOF出钢过程加入1000kg二元合成渣CaO-CaF2、200kg铝粒,并加入硅锰和硅铝钡合金,可使钢中硫含量降低0.007%~0.008%,脱硫率达30%。在LF精炼时,通过进一步加入合成渣800kg,600~900L/min吹氩,加热后喂600m硅钙线,30~45L/min吹氩10min,终渣碱度R=4.5~5.5,钢中硫含量进一步降低至0.001%~0.002%。 相似文献