双主轴双刀架精密数控车铣复合加工中心的研究开发

介绍了1台新型双主轴双刀架精密数控车铣复合加工中心。详细阐述了加工中心机械主体结构及主要技术参数,建立了加工中心的有限元模型并进行了模态分析,给出了其五阶固有频率和固有振型,并对机床进行了模态分析试验。最后总结了该加工中心开发过程中的相关难点及解决方案。     

TH6350加工中心试验模态分析

介绍TH6350型加工中心的试验模态分析方法，采用相关双输入伪随机信号激励法进行试验，并应用模态分析软件以多自由度曲线拟合技术辨识其模态参数。所得结果为进一步的理论分析及结构优化设计提供指导。     

基于测试与仿真的机床整机动态特性研究

五轴联动加工中心具有高效率、高精度的特点,以某立式加工中心为研究对象,对其进行动态特性研究。建立加工中心的有限元模型并分别对其有限元模型和实体加工中心进行模态分析,得到前四阶模态的模态参数。通过两种方法结果的分析,对其有限元模型进行修正,得到较为准确的有限元模型参数。进而对实际工作条件下的加工中心进行动态特性分析,得到该工况下的模态频率和模态振型。通过对模态参数的分析找到加工中心的薄弱环节并提出相应的修改建议,为加工中心的结构优化指明方向。     

龙门立式加工中心模态分析

针对立式加工中心的特点,设计开发了具有龙门结构的三轴立式加工中心,并提出其扩展为四轴加工中心和五轴加工中心的实施方案。利用有限元的方法,进行了龙门立式加工中心的模态分析,计算了各阶模态和振型。采用力锤对机床样机进行模态试验,测得各阶固有频率和振型等模态参数。采用有限元分析计算和试验测试的方法获得的机床基本振型大致相同,固有频率结果一致性良好,床身及立柱稳定,薄弱点为主轴箱与X轴滑板的连接处。     

加工中心床身尺寸元结构方法的优化研究

针对某加工中心床身结构特点及性能要求,采用有限元理论中Block Lanczos法对其进行模态分析,经分析得出一阶模态振型为立柱侧的床身沿Y方向上下摆动;二阶模态振型为沿Z方向前后摆动;三阶模态振型为在XOZ平面内床身整体发生扭曲变形;四阶模态振型为在XOZ平面内床身整体发生扭曲变形。之后对加工中心床身尺寸元结构的优化进行了研究,在床身基本尺寸不变的前提下,以加工中心床身尺寸元结构的固有频率为优化目标,提出了加工中心床身结构的改进方案,并最终通过分析确定了加工中心床身相应元结构的最优方案,即在加工中心床身结构质量减小的情况下,动态性能得到改善,此筋格的元结构尺寸优化是有效的。     

精密卧式加工中心转台的模态与可靠性分析

卧式加工中心转台是加工中心的关键部件之一,其可靠性直接影响加工中心的性能。对某机床厂研发的THM46100卧式加工中心的转台进行有限元模态分析与模态试验。通过对其固有频率的试验值与计算值进行误差分析和相关性分析,验证建立的有限元模型的准确性。对准确的有限元模型进行结构分析,并将结果导入到疲劳分析软件进行转台的疲劳寿命分析,利用疲劳分析的结果对转台的可靠度进行计算。此方法对加工中心转台的结构优化及可靠性分析具有一定的指导意义。     

BC双摆转台五轴数控机床动态特性分析

为了提升机床的加工精度,对国内某企业自主研发生产的BC双摆转台五轴数控机床进行了有限元仿真模态分析,计算出前六阶的固有频率和振型,利用MIMO锤击法对BC双摆转台五轴数控机床整机进行模态试验,对两种模态分析结果进行分析对比,辨识其薄弱环节并进行结果评价,证实了有限元仿真理论模型的正确性,并在此基础上对关键零部件进行优化设计,提高了动态性能,为BC双摆转台五轴数控机床动态特性分析及优化设计提供了一定的参考。     

动柱式T型双工位立式加工中心设计

本文对一款动柱式T型双工位立式加工中心的设计过程进行了总结。介绍了设计过程,分析了结构特点,列出了重要部分的计算过程,并与传统的立式加工中心进行了对比。     

基于模态试验技术的机床动态特性研究

对HMC 630rp卧式加工中心进行了试验模态分析,获得了其低阶固有频率和振型。通过对整机各阶模态振型的分析,找到了加工中心结构的薄弱环节并提出了修改建议,从而为结构的优化设计指出了方向。     

立式加工中心整机动态特性的测试与分析

系统地阐述了与有限元法相结合的模态试验分析方法。首先利用ANSYS Workbench对加工中心进行有限元模态分析,根据模态分析结果和具体情况布置模态试验激振点和测振点,然后采用单点激励多点响应模态试验分析方法来获取完整模态参数,引入相干性函数分析测试信号的可靠性。最后通过模态试验结果和有限元计算结果对比分析,准确识别出加工中心关键振型的模态参数,为加工中心的动态优化设计提供可靠的基础。     

结合模态分析的VMC850E加工中心主轴动态误差研究

结合VMC850E加工中心的跟踪模态测试数据,对整机的有限元模型进行修正并进行模态分析,得到了整机模态分布表;考虑到现有测试方案中没有排除主轴热变形的影响,对现有方案进行改进,结合加工中心的模态分析,发现了影响主轴动态误差的主要原因:主轴轴承发热和共振。为主轴动态误差的减小和机床切削参数优化提供理论基础。     

曲轴复合加工中心主轴箱有限元分析

曲轴复合加工中心是一种高效加工曲轴的新型设备。建立曲轴复合加工中心主轴箱的三维模型,并分析其载荷及边界条件。以ANSYS软件作为分析工具,对曲轴复合加工中心主轴箱进行静力和模态分析,得到了应力云图、位移云图及前七阶模态。由分析可知,主轴箱的最大应力为18.272MPa,应变值为0.0044mm,应力和应变值均较小,固有频率大,动态特性好,满足机床设计要求且具有优化空间,为以后主轴箱结构改进、优化设计和动力修改提供了理论依据。     

模态综合法在双转子系统建模中的应用与验证

为寻求一种便捷的双转子系统的建模和模型维数缩减方法,开展了ANSYS有限元商用软件和固定界面模态综合法在双转子系统中建模中的应用研究。由ANSYS获取系统的质量矩阵和刚度矩阵,建立系统的运动方程,并利用固定界面模态综合法实现系统方程维数的缩减。利用模态质量矩阵和模态刚度矩阵的特性验证了系统参数的正确性;进行了系统临界转速特性计算,利用ANSYS软件(有限元方法)计算结果进行了对比验证,并分析了模态截止频率对临界转速的影响;开展了双转子系统的匀变速过程的瞬态分析,进行了试验验证。结果表明:建模方法正确、可靠,并能便捷地进行双转子响应特性的计算。     

加工中心动态特性的有限元分析及实验研究

在某加工中心有限元模型中引入用户自定义单元来模拟结合面的刚度,并用ANSYS对其进行模态分析.同时对加工中心的龙门架、滑鞍和主轴箱进行模态实验.并将实验所得数据与有限元计算结果进行比较,得到二者频率值相差不大,从而验证了理论计算的可靠性,并为加工中心结构薄弱环节的进一步改进提供了参考.     

双质量硅微陀螺仪驱动模态测试

考虑双线振动双质量硅微陀螺仪环境适应性强且两个质量块的差动输出能够有效消除共模干扰的影响,提出了一种新型双质量陀螺仪。依据双质量硅微陀螺的结构和工作原理,对该陀螺的驱动模态进行了理论分析,并提出了简化的动力学方程。利用ANSYS有限元软件对陀螺的驱动模态进行了数值仿真,并对陀螺仪样品进行了电路测试。通过几种不同的加载方式,分别得到了相应的仿真和测试的幅频曲线,结果表明,仿真和实验结果与理论分析完全一致,且双边驱动方式要优于单边驱动方式,反向驱动方式可以使陀螺仪在工作模态运动。仿真和实验结果验证了双质量硅微陀螺的驱动模态特性。     

双圆弧齿轮数值模态分析

双圆弧齿轮广泛应用于高负载减速器中,其固有模态对减速器的性能有重要的影响。计算模态分析是使用有限元软件对零件进行模态分析的高效方法。本文利用Abaqus/CAE软件对双圆弧齿轮进行了约束状态下的模态分析,讨论齿轮在齿轮的螺线角对起固有模态的影响。为减速器动力学性能优化、振动故障分析和预报提供依据。     

TX-1600G加工中心工作转台动态特性分析

针对转台振动对加工工件精度影响问题,以TX-1600G加工中心工作转台为研究对象,利用三维建模软件对工作转台进行实体三维建模,同时运用有限元分析软件对加工中心进行模态分析,并在模态分析的基础上对工作转台进行谐响应分析。通过幅频特性分析,验证有限元模型的有效性,避免共振,提高加工精度,并为加工中心的整体分析优化提供参考参数。     

智邦科技:双主轴卧式加工中心及柔性换产单元

正一、双主轴卧式加工中心及柔性换产单元简介1.双主轴卧式加工中心为了适合国产汽车工业零部件产业的发展需求,追赶世界先进装备制造水平,上海交大智邦科技有限公司开发了国内首款双主轴卧式加工中心(型号SH523B),用于汽车零部件生产线的高效率加工。如图1、图2所示,SH523B双主轴卧式加工中心采用双主轴和双工作台设计,     

加工中心模态试验激振点与响应点的布置研究

模态试验是研究机械结构动态特性的有效手段,激励点和响应点的选择是模态试验的关键环节。以KVC800立式加工中心为研究对象,通过ANSYS有限元模态分析,获取加工中心的主要振型,以此为依据,确定激振点与响应点的布置方案,并在该方案下开展模态试验,成功获取加工中心主要部件的各阶模态。     

高速龙门式加工中心模态分析

建立了高速龙门式加工中心的模态分析有限元模型。通过对该模型模态分析计算,并展开模态实验,分别得到了前四阶固有频率和相应的振型。计算结果与模态实验结果相比较,检验了有限元模态分析与实验模态分析两种方法。