带多种抽芯机构的旋弯塑件模具设计

设计了一种三板模具用于发动机旋弯油管塑件的注射成型，模具模腔布局为1模1腔，采用单点点浇口对模腔进行浇注。结合塑件两端为直管、中间为弯管的结构特点，采用分步脱模的方法实现塑件的自动完全脱模，基于此，设计了4个机构实现塑件内外壁的脱模，分别为随形槽顶出机构、水平管抽芯机构、水平管抽芯机构顶出机构及斜管抽芯机构。塑件外壁的脱模由随形槽顶出机构延迟抽芯镶件的抽芯和上、下型腔的分离2个动作实现；塑件内壁的脱模使用水平管抽芯机构、斜管抽芯机构分别抽芯实现；塑件的最后安全脱模由水平管抽芯机构顶出后，塑件受重力驱动而自动脱落。当选用的塑件成型脱模方法恰当、模具结构布置合理时，模具的制造成本能降低约20%,具有较好的参考意义。     

内螺纹盖高产长寿改进型非标三板模设计

为实现内螺纹塑件高产、长寿、操作方便等生产要求,设计了一副模架改进型非标三板模具用于该塑件的成型。改进后的模架取消了顶出机构,动模板由5块板组合而成,以便于螺纹型芯机构、驱动机构、中间传动齿轮机构及外环型芯气动推出机构的安装。模具中,模腔布局为1模4腔;4腔的4个螺纹型芯机构使用1个油缸驱动;使用了气动推块机构防止流道废料粘模;使用了气动推出机构顶出塑件以确保塑件无损顶出;增设了润滑系统保证脱螺纹机构的使用寿命;模腔导柱顶端开设通气槽防烧死,并设置偏心导柱以防错。模具开模分5次打开,按次序分别用于螺纹型芯去除轴向限位、浇口崩断、流道废料脱模、模腔打开、塑件推出脱模5个动作的需要。相比于普通三板模,该模具具有结构简单,工作稳定可靠,使用寿命长等优点。     

工控机探头罩气顶内收脱模注塑模设计

分析了某工控机感应探头罩塑件的结构特点及成型工艺难点,介绍了用于该塑件成型的四面槽内收抽芯机构、气动顶出辅助脱模机构、推板推出机构、模具的整体结构及工作原理.结合塑件的成型需要,设计了一种改进型三板结构点浇口模具,增设了动模推板和动模垫板,用于机构件的安装及顺序动作,实现了模具的5次开模功能.     

扫帚刷头塑件注射模设计

扫帚刷头塑件注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式，利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序，以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型。模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构。使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量。塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双侧2次抽芯机构。塑件内壁的脱模,使用了1个简单型油缸滑块机构和1个复合式内壁3次抽芯机构,复合机构中,机构先由斜导柱驱动滑块实施内壁的抽芯,再由内壁型芯再驱动3个内收斜顶抽芯机构实现内壁倒扣台的抽芯和脱模,最后,由油缸驱动滑块及其上的成型件整体从塑件内壁管中移出,实现塑件的完全脱模。塑件外壁的脱模,使用了1组2次抽芯哈夫滑块机构来实施抽芯脱模。通过布局方式的优化选用,及机构的创新设计,简化了模具整体结构,降低了模具加工制造成本。     

汽车前门饰框大型薄壁塑件热流道注射模设计

通过对某汽车前门饰框的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模二腔的大型热流道注射模具,重点介绍了模具浇注系统、前后模零件、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用9点顺序整体式热流道系统,顺利解决了该大型薄壁件注射成型困难的问题,根据塑件结构特点将塑件分成3个区域,为了保证塑件外观质量,A板采用整体形式,结合塑件的成型、推出及模具合模过程中的定位锁紧,将后模型芯合理拆分成16个镶件,实现了汽车前门饰框的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却及9个直推块推出后模外强制脱模的方式。结果表明:该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

微型离心泵泵叶三层式滑块机构三板模具设计

针对微型离心泵泵叶塑件成型模具设计困难的问题，设计了一种改进型三板点浇口模以用于该泵叶塑件的成型。塑件的浇注成型应用3个点浇口来进行平衡注塑，以控制塑件成型变形。模腔布局为1模1腔。针对塑件叶槽区域脱模困难问题，设计了一种3层3次复合抽芯脱模用于难脱模叶槽部位特征的脱模，机构中，将叶槽部位特征的成型块分割成2层成型件后，机构的第一次抽芯动作由弹簧驱动上层滑块实施上层成型块的抽芯；机构的第二次抽芯由斜导柱驱动实施下层成型块的抽芯；最后，由弯销驱动基座滑块带动2个侧抽芯滑块向外抽芯，以让出塑件完全顶出脱模的运动空间。第二次抽芯、第三次抽芯的驱动动力分别由模架模板的第三次开模、第四次开模打开来进行驱动。塑件的最终脱模由油缸驱动顶针板及顶杆顶出而实现塑件的完全脱模。基于塑件、流道脱模及抽芯机构的动作需要，将典型三板点浇口模架改进为四板4次开模点浇口，从而能使塑件、流道废料及驱动滑块机构分次按序来实施抽芯脱模。模具脱模机构动作设置合理，机构结构设计巧妙，模具整体工作可靠，有较好的设计参考价值。     

多路分流器注塑模设计

通过对多路分流器塑件的结构以及注塑成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的成型工艺参数,确定了该类塑件的注塑模结构为一模一腔的结构,并设计了二次分型注塑模具。在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决多路分流器的脱模问题。     

扫帚刷头注射模设计

扫帚刷头注射模采用三板模点浇口全自动脱模式的结构形式，利用开模拉钩、浇道拉料杆和限位螺钉控制三个分型面的开模次序，以实现浇道凝料的自动脱落。动模型芯和定模型芯均采用镶件式结构。顶出机构采用常用的推杆和推管顶出成型后的塑件。该模具经产品大批量的生产检验，生产效率高，脱模动作可靠，产品质量好。     

玩具罩壳多腔三板两次顶出热流道注塑模设计

结合玩具罩壳塑件1模4腔注射成型的生产要求,设计了一副1模4腔三板注塑模具用于该塑件的生产。使用热流道和冷流道相结合的复合流道,克服了多腔浇注时因流道过长而产生的流道容易堵塞问题。根据玩具罩壳的特征,对塑件模腔进行分型并设计成型零件,简化了单个模腔结构,保证了单个模腔的4个外侧面都能设置1个侧抽芯机构。为保证模具自动化生产顺利进行,改装了普通三板模架结构,定模增设了热流道板,动模增设了二次顶出板,模架增加了3种开模动作辅助装置。模架的顶出机构改进为两次顶出机构,由圆顶针、方顶杆、大斜顶共同顶出完成塑件在型芯上的第一次脱模,由圆顶针、方顶杆的继续顶出完成塑件在大斜顶上的第二次脱模,保证了塑件的无损脱模。     

带内螺纹塑料制品气体顶出的注塑模具设计

对带内螺纹的塑料制品及其模具结构进行分析,采用自动卸螺纹和压缩空气二次顶出相结合的结构较紧凑的脱模机构。避免了推板、顶针或顶管的使用,从而实现了模具的轻量化,降低了模具的碰撞噪音和顶出装置的磨损。实践证明,该套内螺纹塑料制品注塑模具运行可靠,避免了顶针或顶管顶出后产生的顶出痕迹,生产的制品外观较好。     

Pro/E在汽车内饰件转向护板注塑模设计中的应用

应用CAD/CAE技术对汽车内饰件转向护板注塑模具进行了设计。运用Pro/E软件对模具整体结构进行了三维设计。根据产品的结构,采用一模两腔布局,侧浇口浇注,应用斜顶侧抽芯机构简化了模具结构。并利用Moldflow软件对模具进行了CAE分析,模拟了气穴的分布,设计了排气系统。     

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75 s之内,塑件尺寸精度达到MT4。     

气门抛光的新工艺

目前国内去除气门热处理后氧化膜的方法是喷丸,该方法缺点是表面粗糙、容易产生微裂纹。采用化学抛光与机械抛光同步进行的新工艺,可以有效地去除气门热处理后的氧化膜,不会产生微裂纹,还可对气门表面进行抛光。同时研究了抛光液配方及使用温度对抛光效果的影响、设计了与抛光液配合使用的同步抛光装置。该气门抛光新工艺已成功应用于生产中。     

厚壁塑料制品的注射成型流动模拟分析及模具结构优化

应用MoldFlow软件对3种结构的厚壁塑料制品模具方案进行了注射成型流动模拟分析,时充模时间、熔接痕质量、体积收缩率、气穴以及翘曲变形等进行了比较,分析了每种方案的优缺点,为某企业确定合理的模具结构提供了重要的数据参考.     

洗衣机排水阀注塑模设计

通过对洗衣机排水阀塑料件的分析,设计了洗衣机排水阀注塑模。着重介绍该注塑模的顺序脱模机构及工作过程,解决了模具开模时侧向长型芯与小型芯接触面的摩擦问题。该模具设计合理,动作准确可靠,塑料件质量良好,完全能够满足用户的要求。     

塑料注射模排气系统结构设计

分析塑料件生产过程中模具内气体的来源及由此诱发的成型缺陷,阐述塑料注射模排气系统的结构设计要点,列表给出常用塑料排气槽厚度的经验取值,介绍常见的排气形式,举例说明了CAE技术在塑料注射模排气系统设计中的应用。     

基于声发射理论的气体介质阀门内漏检测研究

针对气体介质阀门内漏问题,建立了一套气体介质阀门内漏检测系统,根据声发射技术的原理,基于不同压力条件下,检测声发射的各种参数随泄漏率的变化,并运用Parseval原理对泄漏率与参数进行数值模拟,并对声发射信号进行信号波形和功率谱分析,可初步判断气体介质阀门内部是否存在内漏现象。     

空调周轮柄注塑模设计

采用剖分式型腔成型结构复杂的周轮柄，并采用齿轮齿条抽弯芯机构，简化了模具的复杂度，使该模具设计新颖，自动化程度较高。     

风扇叶注塑模设计

分析了风扇叶的成型工艺特点,介绍了其注塑模具的结构设计和工作过程。该塑件有10个叶片,因此结构复杂,故其模具设计为一模一腔、潜伏式浇口、多点进胶方式,并采用斜导柱侧抽芯和滑块进行塑件成型;由于制件壁较薄,由推杆直接顶出塑件。该模具结构合理,运行可靠。