泵控缸电液位置伺服系统的神经网络模型参考自适应控制

针对泵控缸电液位置伺服系统的跟踪控制问题,提出了神经网络模型参考自适应控制方法.泵控缸电液位置伺服系统由于其自身特性以及外界干扰因素的影响存在严重的非线性,因此,很难采用传统的控制方法来控制.为此,首先利用GA-BP算法离线辨识伺服系统的神经网络模型,得到网络参数的初值,然后利用改进的BP算法在线对网络参数进行微调,以得到较为准确的网络预测输出,从而为在线神经网络控制提供较准确的梯度信息.仿真结果表明,该方法能保证系统具有较快的响应速度和较高的控制精度,并具有较好的自适应性和鲁棒性.     

泵控电液伺服系统多模态可拓控制研究

针对泵控电液伺服系统位置控制的快速性、稳定性和精确性存在矛盾的问题,本文提出了一种多模态可拓控制电液伺服系统,将可拓方法应用于系统设计中.多模态可拓控制切换器根据提取的系统特征信息,建立特征状态的关联函数,根据关联度划分测度模式将系统运动分为三段,分别由Bang-Bang控制器、模糊控制器和PID控制器进行分段控制.仿...     

直驱式容积控制电液伺服系统及其发展现状

常规液压机存在能源利用率不高、系统复杂、可靠性差等问题.为了解决上述问题,先后出现了泵排量控制系统和泵转速控制系统(直驱式容积控制电液伺服系统).介绍直驱式容积控制电液伺服系统的组成、原理、特点、动态性能和控制方法,对直驱式容积控制电液伺服系统国内外研究和应用现状进行综述,并讨论这种系统的发展趋势.     

直驱式电液伺服系统PID校正复合控制器研究

直驱式电液伺服系统具有节能、成本低等优点,然而与传统电液伺服系统相比其性能较差。为提高直驱式电液伺服系统的性能,在建立泵控缸式电液位置伺服系统数学模型的基础上,提出将最优状态反馈控制与观测器预估负载干扰前馈控制相结合的复合控制策略,并用PID调节器对位置环节进行校正。Simulink仿真结果表明系统动静态性能得到大幅改善。研究成果对直驱式电液伺服系统的推广应用具有积极意义。     

基于变频调节的泵阀联合系统节能性控制研究

为了电液伺服系统解决泵控高效节能性与阀控快速响应性及控制精度高不兼容的特性,搭建基于变频调速的泵阀联合系统。首先对泵阀联合控制系统做模型分析,为了改善系统的节能性,建立基于变频调速的泵控回路。同时运用模糊PID控制算法设计压力控制器,实时监控泵口压力,平稳快速的调节电机转速。为了提高液压缸位置精度,阀控回路设计前馈补偿PID控制,对液压缸位移实时追踪。通过AMEsim与Simulink的联合仿真,表明泵阀联合控制系统相比传统的电液比例伺服系统响应速度更快,控制精度更高,节能性明显得到提升。     

直驱式泵控电液伺服系统建模与动态特性分析

为研究直驱式泵控电液伺服系统的动态特性,分析了系统的工作原理,分别建立了泵控和阀控两种控制系统的数学模型并进行了动态响应的理论分析和比较研究.搭建了一个包含交流伺服电机—定量泵为动力源的伺服驱动系统实验台,可以进行两种控制系统的性能实验.对实验系统进行了动态响应的数字模拟和实验研究,结果表明,由于泵控系统液压固有频率较...     

基于最优控制的电液伺服系统滑动模态变结构控制

本文针对泵控缸电液伺服系统用优化方式确定切换函数,用到达条件确定变结构控制律,仿真与工程试验表明基于最优化方法设计的滑动模态变结构控制系统,对外部干扰和参数不确定具有强的鲁棒性,大大优于传统的PID设计,为系统复杂、环境复杂和控制性能要求高的火箭炮电液伺服系统设计提供了一种切实可行的新方法.     

泵控缸电液位置伺服系统的自适应模糊滑模控制

针对泵控缸电液位置伺服系统的跟踪控制问题,设计了自适应模糊滑模变结构控制器.为了使等效控制器的设计不依赖于对象的精确数学模型,利用自适应模糊系统代替等效控制器,并且为了消除外界干扰、抑制抖振,利用模糊系统动态调节控制增益.仿真结果表明,该方法能保证系统具有较优的动态响应和稳态控制精度,并且对外界干扰及结构参数不确定性具有很强的鲁棒性.     

一种高效直驱液压角度位置伺服控制系统的研究和实现

基于直驱式液压系统效率高和阀控伺服系统精度高的特点,提出一种位置二元控制方法。第一元是步进电机控制的数字阀和执行器通过机械负反馈形成的闭环伺服系统,实现系统的精准位置控制。第二元是伺服同步电机控制的柱塞泵系统,系统根据执行器能够达到的加/减速度、最高速度、作动器的排量、初始位置和目标位置的差等,计算所需流量和具体执行的步进电机控制的节奏,并以步进电机控制节奏为参考,控制同步伺服电机速度及相应泵的流量,实现大偏差时高效运行;在小偏差时,在蓄能器压力达到设定值时,关闭同步伺服电机和柱塞泵,避免泵在低速低效区运行,用蓄能器储存的能量实现位置伺服纠偏控制;系统一直运行在高效状态。二元控制方法具有两个简洁的机制实现精准和高效目标,实用可靠。     

气动脉宽调制位置伺服系统分段控制器的研究

本文介绍了一种分段控制方法,并在ＰＷＭ高速开关阀控气缸位置伺服系统中根据该方法设计了一种分段模糊控制器和一种分段ＰＩＤ控制器,实现了脉冲宽度调制高速开关阀控气缸位置伺服系统的精确控制。研究表明,系统获得了较好的定位和跟踪精度,这表明对于ＰＷＭ高速开关阀控气缸位置伺服系统,采用分段控制方案是可行的。     

伺服泵控数控折弯机能耗分析

本文介绍了伺服泵控折弯机液压系统工作原理,建立泵控和阀控系统仿真模型。同时在一个工作循环内比较泵控和阀控模型的功率和油耗等,得出伺服泵控较阀控系统在减少能耗方面更有优势。     

基于SimoDrive 611U/Ue的液压精密控制系统设计与实现

钢管数控成型机是一种通用型高端设备,应用于钢管圆形、方形等内孔成型加工。为了提高成型机液压系统位置控制精度并降低系统能耗,根据成型机工作条件,提出由伺服驱动器、伺服电机、光栅及传感器等构成液压精密控制系统的设计方案。该方案利用伺服驱动器控制伺服电机旋转,带动定量泵控制液压缸位移,光栅反馈位移量给伺服驱动器,构成闭环控制来达到精密控制效果。该设计具有改造费用低、加工效率高和精度高等优点。     

基于深度神经网络的电液伺服泵控系统健康评估研究

电液伺服泵控系统具备功重比高、响应快等优点,在多领域得到广泛应用,但如何针对该系统开展更有效健康评估,进一步保障系统的安全性和可靠性成为必须面对的问题。按照明确原理、建立数学模型、建立仿真模型、仿真分析的思路针对健康评估方法开展研究,提出油液体积含气量、气隙磁密、泄漏系数3个健康评估指标并确定阈值,构建了LGA（LSTM-GRNN-ANN）深度神经网络健康评估方法并进行仿真分析,结果显示该方法准确率约为97.48%,比LSTM、GRNN健康评估方法具有更高的准确率,为继续深入开展电液伺服泵控系统健康评估的研究提供了理论支持。     

EHA作动器建模与仿真分析

电静液作动器(EHA)能够实现故障安全,不存在机械卡死等,在大功率的场合功重比优势明显,因此可应用到飞机主舵面的伺服控制系统中。介绍EHA的组成、工作原理和功能组件的作用,详细推导了EHA伺服作动系统三环闭环控制情况下的数学模型,并在此基础上进行频域分析,设计伺服回路参数,在AMESim仿真平台上搭建了EHA伺服作动系统的仿真模型。利用推导的EHA数学建模方法可实现EHA作动伺服回路参数的设计,同时还可实现EHA作动器关键参数敏感度分析;利用给出的仿真分析方法可在EHA设计初期验证EHA伺服作动系统的性能,为作动器的实物设计提供理论基础。     

基于反馈型自适应鲁棒控制的伺服泵直接驱动电液系统精确运动控制研究

由于传统泵控液压系统存在位置跟踪精度低、频率响应慢的缺点,给精确运动控制造成很多困难。对此,针对伺服电机泵直接驱动电液系统模型的非线性动力学特性和参数不确定性,采用反馈型自适应鲁棒控制（ARC）,实现伺服泵直接驱动电液系统的精确运动控制。建立伺服电机泵直接驱动电液系统的动力学模型,通过非线性泵流量映射重新建立泵的动力学模型。采用反馈型ARC方法进行控制器设计,合成泵的控制输入,使气缸执行器位置跟踪一个期望的轨迹,并对系统模型的位移斜坡响应和伺服泵功率进行实验仿真。结果表明：相比于PID控制,反馈型ARC控制下的位移跟踪误差大幅度降低,伺服泵的平均功率分别降低了55%、26%、63%,峰值功率也有所降低。采用反馈型ARC控制,能够实现有效的模型补偿,使得系统运行稳定,提高系统模型的跟踪性能和鲁棒控制性能。     

一种通用的电液伺服带钢纠偏和对中控制系统

本文分析了带钢生产线上纠偏控制系统与对中控制系统的不同,介绍了一种通用的带钢纠偏和对中控制系统的特点、组成、工作原理、过程和功能，经生产实践表明该系统工作稳定、运行可带、抗污染性强、具有良好的应用前景。     

伺服泵控系统在折弯机上的应用

本文介绍伺服泵控液压系统的控制原理和液压原理,以及和正常电液伺服阀同步控制的数控折弯机在能耗、噪声等方面的对比,从而显示出采用伺服泵控液压系统的数控折弯机的节能、环保的优势.     

直驱式液压系统在轴流风机静叶调节中的应用研究

轴流风机是一种提供压缩气体的透平机械设备,其中静叶调节机构是整个调节系统的关键。以轴流风机静叶调节电液伺服系统为研究对象,针对传统液压伺服系统易受油质污染、故障率高、能量转化效率过低的缺点,设计了以伺服电机带动定量泵作为液压动力源的直驱式容积控制液压系统,对此系统的工作原理做了研究,并对液压系统进行了仿真。结果表明：新的系统更加节能,结构更加紧凑,整机功率更小,控制上更为自动化与智能化。     

一种EHA试验台设计与研究

针对伺服直驱泵控液压系统,研制了一种EHA (电静液作动器)试验台。对试验台数据测试和数据采集系统进行了集成设计,对试验台的组成、技术要求、工作原理以及功能和控制系统进行了设计与研究。该试验台按DDVC系统试验台的要求而设计,能够实现同一试验完成多项测试的目的,具有很好的推广价值。