连铸坯热送热装在线控制数学模型的开发和应用

建立了连铸坯热送热装热过程二维传热过程数学模型 ,并采用热跟踪测试法现场实测了连铸坯在整个传输过程中的温降规律 ,在验证离线数学模型正确可靠的基础上 ,开发了连铸坯热送热装热过程温降规律的在线控制数学模型。该模型经现场运行结果表明 ,与人工不定期实测相比 ,在线控制数学模型计算出的数据具有连续、准确、快捷等优点 ,实现了连铸坯热状态参数的计算机在线管理。     

棒线材连铸坯热送热装生产能力匹配和铸坯质量的探讨

从棒、线材生产连铸坯热送热装的模式,炼钢、连铸与轧机生产能力的匹配及热送热装中连铸坯的质量等方面探讨了热送热装中值得注意的几个问题和基本思路。     

连铸坯热装热送技术

连铸坯热装热送技术已成为钢铁生产的又一重大技术进步。介绍了这一技术的发展和分类,并对支撑这一技术的无缺陷铸坯生产技术、高温连铸坯生产技术等作了阐述。     

连铸坯热送热装中MES技术应用的要点分析

简要介绍了连铸坯热送热装技术的特点和MES系统的特点及其在钢铁企业中作用;详细描述了连铸坯热送热装中MES的应用方法,着重分析了连铸坯热送热装中MES技术的要点;并给出了改进和完善的方法和建议。     

承钢小方坯热送热装工艺试验

介绍了承钢炼钢至小型、连轧厂间连铸坯热送热装工艺试验,结果表明,利用现有设施,实行连铸坯送热装,热装温度可达到４２０℃,节能降耗效果显著,可以实现降低成本的目的。     

板坯热送热装工艺在安钢的实践

1　前言连铸坯热送热装工艺的目的在于节省大量的加热能源、提高加热炉生产能力、减少连铸坯的烧损、降低轧制故障、提高成材率、加快物流运动、减少坯料库存和流动资金的占用等。连铸坯热装热送可以显著地降低企业的生产成本 ,提高企业的经济效益 ,因而热送热装工艺被国内的众     

棒线材连铸坯热送热装生产能力匹配和铸坏质量的探讨

从棒、线材生产连铸坯热送热装的模式，炼钢、连铸与轧机生产能力的匹配及热送热装中连铸坯的质量等方面探讨了热送热装中值得注意的几个问题和基本思路。     

优质合金钢连铸坯热装的热脆

阐述了优质钢及合金钢连铸坯热装时产生热脆的机理及解决连铸坯热送热装时钢的热脆的途径。     

连铸坯热送热装设备设计与应用

介绍了福建三钢闽光股份有限公司连铸坯热送热装工艺及设备,对输送辊道、横移机、转盘的功率进行计算,并阐述了连铸坯热送热装技术及设备在轧钢生产上的经济效益.     

新钢公司连铸坯热送热装的实践

本文分析了新钢实行连铸坯热送热装的可行性，介绍了连铸坯热送热装的工艺实践及采取的主要措施。并对实施效果进行了分析．     

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统介绍

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统取得国家专利。该系统要点是炼钢、连铸系统和轧管机系统集成为一体,1对1匹配,以轧管机产能为基准组织生产;步进式预热炉和高温炉以及回转热锯机,对连铸圆坯加热和锯定尺;生产过程计算机和生产管理计算机控制系统;总图布置紧凑,物流畅通。热装比可达75%～80%,热装温度可达650～800℃;节能减排、降低投资、提高金属收得率等效果。     

南钢100t UHP EAF-LF(VD)-CC生产GCr15轴承钢的工艺实践

南京钢铁公司采用100 t高阻抗超高功率电弧炉-100 t钢包精炼炉-5流150 mm×150 mm方坯连铸-连轧工艺生产GCr15轴承钢。GCr15轴承钢生产结果统计表明,通过炉料中配入55%～70%铁水,电弧炉出钢时碳含量0.22%～0.24%、磷含量0.004%～0.006%、硫含量0.040%～0.043%;精炼渣成分(%):53～58CaO、13～16SiO₂、15～20Al₂O₃、3～5MgO,碱度2.3～3.3;精炼时全程吹Ar搅拌,67 Pa VD处理≥20min,连铸全程保护浇铸,使真空处理后GCr15轴承钢平均氧含量为10×10^-6,铸坯中最低氧含量为7×10^-6。     

连铸机转盘装置的改进

热轧一厂全连轧入炉钢坯中间运送环节时间较长，钢坯从连铸机拉出后热能损失过大，经过转盘装置改进，提高了钢坯热装温度，降低了能耗，加快了生产节奏。     

高效方坯连铸机结晶器技术的发展

综合论述了结晶器参数对高效连铸坯质量、成本和生产周期的影响及国内外高效方坯连铸机结晶器的开发现状。     

直装加热过程连铸坯应力场分析

热轧含Nb低合金Q345C钢在热送工艺中受到应力作用产生表面缺陷,轧制的钢卷中部出现线状和疤状缺陷,分析发现缺陷卷的入炉温度集中在600℃以上。裂纹产生的主要原因是连铸坯热装加热过程中受到热应力和相变应力的综合作用,当铸坯的抗拉强度和塑性不足以抵抗拉应力时,其表面就会开裂。利用计算机模拟与现场实验相结合的方法研究连铸坯...     

连铸小方坯生产高质量特殊钢线材

综合论述了国际上用连铸小方坯生产高碳钢（包括轮胎钢）、弹簧钢、冷镦钢等特殊钢线材的工艺路线,比较了大、小方坯连铸的区别及用小方坯连铸生产这些钢种所采取的质量和工艺措施。     

提高1#连铸机至二棒轧线方坯热送率的工艺实践

通过对炼、轧钢工序开展工艺、设备、参数优化、生产组织等攻关工作,将连铸坯矫直温度提高到了1070℃以上,减少了铸坯在运输过程中的热损失,确保了铸坯进入加热炉时的温度达到850℃,综合铸坯热送热装率平均达到了64.4%,最高达到了80%的设定目标,使吨钢煤气用量得到降低,取得了一定的效果。     

60t 电弧炉高效化生产的研究

通过优化炉料结构-采用铁水热装技术;集束氧枪技术强化供氧;疏通物流-强化二次精炼和增加连铸生产能力,使1台60t AC炉和1台60t DC炉的年生产率由改造前25.45万t增至87.34万t,冶炼周期由107 min/炉降至71 min/炉,电耗由547 kWh/t降至213 kWh/t,变压器利用系数由3142 t/(MVA·a)增至10783 t/(MVA·a)。探索出适合大冶特钢实际生产的冶炼工艺,取得了良好的经济技术效果。     

冷装与热装加热对GCrl5轴承钢晶粒度影响的热模拟试验

对轴承钢的冷装和热装加热进行实验室热模拟,对不同热装温度加热后的铸坯晶粒度级别进行分析,对比冷装条件下晶粒度,找到合理的热装温度。试验结果表明,当热装温度超过700℃,其铸坯组织的晶粒和冷装相比明显变得粗大,晶粒度级别在1～2级;根据生产现场连铸坯相变前的平均冷却速度为0.41℃/s,GCr15轴承钢连铸坯的热装温度应控制在670℃以下。     

小方坯热送热装工艺在济钢二区的应用

济钢第二工业区实施连铸坯的热送热装工艺,通过采取严格控制铸坯质量、品种、规格、物流等措施,热送热装温度有明显提高,提高了轧钢成材率,降低了煤气消耗,经济效益显著,年可创直接经济效益91万余元。